以 ABS 塑料瓶盖为例，设计了螺纹旋转脱模内螺纹塑件注塑模。该模具无需外接脱螺纹动力装置，利用注塑机的开模力实现塑件自动旋转脱模顶出，保证了内螺纹塑件的质量，解决了现有技术中螺纹脱模耗时、易拉伤塑件螺纹的问题。对浇注系统、小拉杆限位结构、螺纹旋转脱模结构等进行了设计分析，介绍了模具的整体结构和开、合模工作过程及脱模步骤分解图。该模具结构简单、紧凑、体积小，适用于大批量生产。

脱模模具设计

该塑件为中等批量生产，为节约模具成本和模具成型零件的加工难度，模具选用一模八腔布局形式。模具采用普通三板二开式结构，进浇形式采用从塑件顶端中心点浇口进浇，塑件内螺纹采用整体式旋转脱模方式，该方式利用模具的开模力，在螺旋杆的作用下带动齿轮旋转，实现螺纹脱模顶出。

脱模浇注系统

主流道采用垂直式模具中心进浇，分流道截面形状采用梯形截面，塑件采用平衡圆周排列方式，每个塑件进浇处上方都设有拉料销，塑件的点浇口设计在塑件的底部中心位置。该设计方法可很好地改善熔融塑料的流动性，有效地保证塑件的质量和尺寸一致性，塑件在脱模时能顺利地将凝料拉出。该浇注系统流动性好，不容易出现塑件的熔接现象，模具的排气性好。

脱模限位结构

小拉杆限位结构具有加工比较简单、使用方便、结构紧凑等特点，通常用于三板二开式模具的点浇口结构中。用来进行模具分模时的定距分型。

开模时，卸料板 2 首先与流道板 3 分离，接着动模部分后移，在小拉杆 5 的作用下使定模座板 1 与卸料板 2 分离，取出流道中的冷凝料，动模部分继续后移，在小拉杆 5 限位的作用下，使定模板 4 与推板6 分离，再接着完成脱模动作。

脱模脱模结构

该螺纹旋转脱模结构是利用塑件及成型零件上的螺纹旋转运动将塑件脱模，在推板的作用下将塑件自动顶出。采用螺纹旋转脱模能够实现整个螺纹的完整成型，可有效地避免塑件的变形、划伤。该螺纹旋转脱模结构简、紧凑，体积小，无需外接脱螺纹动力装置，利用注塑机的开模力实现自动旋转脱模顶出，节约成本，适用于中、大批量塑件的生产。