ZYJ7 型电动液压转辙机（又称主机）及其配套的 SH6 型转换锁闭器（又称付机），是为满足中国铁路提速线路需要而研制的新型道岔转换系统。它能转换和锁闭国内外现有的各种规格型号的内、外锁闭道岔，并能正确反映尖轨及可动心辙叉的位置和状态。SH6 型转换锁闭器本身不带有动力机构，通过液压油管与主机共用一套动力系统，主要由转换锁闭机构、挤脱和表示机构等组成。底壳是付机的关键零件，起主要的防护和支撑作用，其材料为质量较轻的铸造铝合金（合金牌号：ZAl-Si9Mg；合金代号：ZL104），铸造方法为砂型铸造或低压铸造。
杆架面 A、B 和方孔套 A、B 及内腔各平面之间尺寸要求较为严格，内腔各平面须通过精铣加工完成。方孔套 A、B 孔直径 70 mm 须通过精镗加工完成。地脚平面及壳壁上缘面粗铣即可，其余均为平面光孔和螺纹孔，没有太大加工难度。
该零件属于薄壁腔体类零件，除前壁只有打孔工序外，其余5 面均需要进行铣削加工。由于零件尺寸较大，水平方向左右面距离达到 750 mm，尤其是内腔中油缸滑动侧立面和方孔套定位圆以及接点座定位孔之间有严格的尺寸精度，给加工设备提出了比较高的要求。另有此零件四周壁厚均为 6 mm 左右，装夹压紧过程中为手工操作，用力不均或者用力过大都会不可避免地出现零件的变形等影响加工精度的问题。
进行各部分的铣削加工时，夹紧方式的选择至关重要。由于底壳属于薄壁腔体类工件，粗铣时背吃刀量和进给量一般比较大，采用过桥式压板进行整体压紧较为合适。在粗铣完成后和精铣之前需要有较长时间的间歇，以使工件的加工残余应力充分释放，保证精铣的精度。精铣过程中的夹紧力要适当减小，以粗铣时的一半左右为宜，同时应选用合适的进给量，每齿进给量 0.2 mm左右为宜。
夹紧装置设计的是否合理，对保证工件的加工质量，缩短工件的装卸辅助时间，降低工人劳动强度等都有直接影响。我们采用过桥式压板机构，压力作用点设于方孔套定位圆正上方处，在保证加工质量的情况下，可以快速稳定地装卸工件。
底壳尺寸较大，达到 750 mm×480mm×200mm，其加工主要在内腔各面的加工，内部最大深度为 175 mm，考虑到各尺寸的关联性及精度问题，在现有生产条件下，只有立式加工中心 MV- 50可以完成这部分的加工任务，且须一次装夹完成所有平面的加工。油缸侧立面垂直方向的两个通槽可由插床完成，分布于底壳4 个侧面的各光孔及螺纹孔可由摇臂钻完成。
底壳材质为铸造铝合金（代号：ZL104），强度和硬度较低、导热性好、铣削负荷轻、切削温度低，但是高速切削的状态下普通铣刀和工件间会产生“黏刀”的情况，影响表面粗糙度和刀具的使用寿命。因此，我们选择专用于有色金属切削的 YG 类硬质合金铣刀，以减小刀具和工件之间的化学亲合力。进行精铣时，不能选用水溶性切削液，避免已加工表面形成细小的针孔，可以选用煤油或柴油。
底壳铸件硬度 90 HBW～110 HBW，铸造尺寸公差为 CT10级，最大处加工余量达到 6 mm，以 MV- 40 立式加工中心加工为主，机床功率为 7.5 kW，所用刀具为 YG18 硬质合金立铣刀。除地脚平面之外均分为粗铣和精铣两道工序，且精铣之前一般分为两次切削，这样可以使负荷分配合适，保证精铣的余量均匀，粗糙度、直线度、平面度较好，同时也可以减少一次铣削切削量大而影响刀具的使用寿命。精加工时，尤其是精铣内腔各面时，为了得到较好的表面质量，我们要求提高主轴转速，试验选择合适的进给量为 250 mm/min，铣削速度约为 300 m/min，背吃刀量 0.03 mm～0.06 mm，结果令人满意。
加工过程中的变形问题是首要问题。影响变形的因素主要有以下几点：①供货状态和形状不准确的影响；②工件安装时夹紧力的影响；③切削加工后残余应力的影响。针对上述问题经过研究采取了以下一系列的方法：①粗加工中加大背吃刀量适当减小进给量；②采用去应力和稳定质量的回火；③加工中加强工件的冷却；④在半精加工后增加一道回火工艺。
