第1章　引论

1.1　铝的腐蚀性

1.2　铝的腐蚀形态

1.3　铝合金

1.4　铝合金表面技术概述

1.5　铝的阳极氧化技术

1.6　铝的其他表面处理技术

第2章　铝的表面机械处理

2.1　磨光

2.2　抛光

2.3　抛光机械及操作

2.4　磨光、抛光常见问题及解决办法

2.5　其他机械处理方法

第3章　化学抛光和电化学抛光

3.1　概况

3.2　化学和电化学抛光历程与机理

3.3　以磷酸为基的化学抛光工艺

3.4　硝酸-氢氟酸化学抛光工艺

3.5　典型的电化学抛光工艺

3.6　抛光缺陷及对策

第4章　化学清洗和浸蚀

4.1　化学清洗

4.2　氢氧化钠为基的碱浸蚀

4.3　碱浸蚀后的除灰工艺

4.4　酸浸蚀工艺

第5章　化学转化处理

5.1　化学转化处理的技术进展

5.2　化学氧化

5.3　铬酸盐处理

5.4　磷铬酸盐处理

5.5　磷酸盐处理

5.6　无铬化学转化处理

5.7　无铬化学转化技术的前景

5.8　化学转化膜的鉴别

第6章　铝阳极氧化与阳极氧化膜

6.1　铝阳极氧化的过程

6.2　阳极氧化膜的结构与形貌

6.3　多孔型阳极氧化膜的厚度、结构和成分

6.4　结晶性阳级氧化膜的生长

6.5　阳极氧化膜的生成机理

第7章　阳极氧化工艺

7.1　硫酸阳极氧化工艺

7.2　其他酸阳极氧化工艺

第8章　硬质阳极氧化和微弧氧化

8.1　硬质阳极氧化

8.2　微弧氧化

第9章　铝阳极氧化膜的电解着色

9.1　概况

9.2　电解着色机理

9.3　锡盐电解着色

9.4　镍盐电解着色

9.5　其他金属盐电解着色

9.6　干涉光效应着色的工业应用

第10章　铝阳极氧化膜的染色

10.1　染色对氧化膜的要求

10.2　染料染色机理

10.3　有机染料的选择

10.4　色彩的组合与调配

10.5　有机染料染色工艺

10.6　无机染料染色工艺

10.7　染色的特殊方法

第11章　铝阳极氧化膜的封孔

11.1　封孔技术的发展及分类

11.2　封孔质量的品质要求

11.3　热封孔工艺

11.4　冷封孔工艺

11.5　高温水蒸气封孔工艺

11.6　无机盐封孔工艺

11.7　新型中温封孔

11.8　有机物封孔技术

11.9　封孔引起的阳极氧化膜缺陷

第12章　有机高聚物涂装工艺

12.1　电泳涂装工艺

12.2　静电粉末涂料装工艺

12.3　液相静电涂装工艺

第13章 铝及其合金的电镀

13.1　铝及其合金制件电镀的重要性

13.2　铝及其合金的化学物理特性

13.3　镀前预处理方法

13.4　顶处理特殊方法的工艺规范及电镀实例

13.5　铝及其合金制件化学镀镍

13.6　氟硼酸盐浸镍锌（Ni-Zn）合金层电镀

13.7　铝及其合金制件化学镀金

13.8　镀层质量的检验

第14章 阳极氧化膜及高聚物涂层...

14.1　外观质量

14.2　颜色和色差

14.3　膜及涂层厚度

14.4　阳极氧化膜封孔质量

14.5　耐腐蚀性

14.6　耐化学稳定性

14.7　耐候性

14.8　硬度

14.9　耐磨性

14.10　涂层附着力

14.11　耐冲击性

14.12　抗杯突性

14.13　抗弯曲性

14.14　涂层聚合作用性能

14.15　阳极氧化膜绝缘性

14.16　阳极氧化膜抗变形破裂性

14.17　薄阳极氧化膜连续性

14.18　耐沸水性

14.19　光反射性能

14.20　涂层加工性能