1.《带支承与管嘴的大型厚壁封头锻造成形工艺》其特征在于，包括以下步骤：

1）根据封头的设计尺寸，制造对应的仿形下模（2）以及锻造上凸模（1）；根据封头的设计尺寸通过计算机模拟确定充填模具所需方坯（3）的尺寸；

2）将坯料进行加热，加热到锻造温度，加热后通过自由锻造进行压实；

3）将压实的坯料锻制成正四边形截面的方坯（3），且所述方坯（3）满足步骤1）中确定的充填模具所需方坯（3）的尺寸要求；

4）将方坯（3）加热至奥氏体转变温度以上，将方坯（3）装入下模（2）内，且使得方坯（3）的轴线O₃O₄与下模（2）的型腔（21）的中心线O₁O₂重合；然后对方坯（3）进行镦粗，直到方坯（3）的坯料填充下模（2）的型腔（21）形成支撑凸台和管嘴；

5）将方坯（3）从模具中取出，再次放入在加热炉中加热至奥氏体转变温度以上，采用上凸模（1）多道次热旋压成形使得方坯（3）成形为带支承与管嘴的大型厚壁封头。

2.如权利要求1所述的带支承与管嘴的大型厚壁封头锻造成形工艺，其特征在于：所述上凸模（1）为条形，所述上凸模（1）具有上表面（11）、下表面（12）以及四个侧面；其中两个相对的侧面为平面，剩下两个相对的侧面为一定角度的锥面且与下表面交接处通过曲面平滑过渡；所述上凸模（1）上垂直于曲面和上表面（11）的截面为碗形；所述下模（2）设置有与带支承与长管嘴的大型厚壁封头匹配的型腔（21），所述型腔（21）下部设置有通孔（22）。

3.如权利要求2所述的带支承与管嘴的大型厚壁封头锻造成形工艺，其特征在于：在步骤2）中对方坯（3）进行倒角为45°的锻压倒角。

4.如权利要求3所述的带支承与管嘴的大型厚壁封头锻造成形工艺，其特征在于：在步骤5）完成之后还包括以下步骤：对带支承与管嘴的大型厚壁封头进行锻后正回火热处理。

5.如权利要求4所述的带支承与管嘴的大型厚壁封头锻造成形工艺，其特征在于：所述正回火热处理的正火温度为：900～980℃，回火温度为：600～700℃。