随着经济发展对木材资源需求量的增大，以及出于对有限原木资源的保护，2006年3月前的木材加工业特别是锯木业，面临着越来越高的经济和技术方面的加工要求。这不仅要求锯木业具有较高的自动化程度和锯切生产效率，而且更要求锯木业在锯切加工中具有较高的出材率，以提高木材利用率，降低生产成本。

2006年3月前，在木材截断加工工序中，通常采用的方法是由操作人员依据自身经验和相应的用材要求对所要截断的木料长度、质量和缺陷大小等基本信息作出判断，然后再人为地决定木料的下锯方式。其使用的工艺设备也不外乎是木工断料锯及悬臂式摆锯机等木工设备，这些单机台木工机械是在圆锯片锯切口出料侧设置有一长度标尺，该长度标尺上装有可移动的尺寸挡板，锯切时操作人员依自己的判断来控制圆锯片的下锯位置，以切除木料缺陷和获取所需的截断长度。

采用上述的木料截断方法，木料的锯切完全是在人工的操作和控制下进行的，操作人员不仅要在每一锯切步骤中不断地判断和选择木料的下锯方式和位置，而且这种选择和判断还完全依赖于操作人员的技能和经验。因此，在实际生产过程中，这种方法必然存在着较多的非生产性时间，生产效率难以提高，通常每分钟完成的木料锯切长度不超过10-15米；不仅如此，这种由操作人员选择和确定的下锯方案与人们所期望的最佳锯切方案也必然相距较远。事实上最佳的优选截断方案，应当是根据木材的形状、长度、质量等特性以及实际取材数据要求，通过数学分析和合理搭配的方式，实时选择、确定出最优的截断方案，最大限度地减少木材浪费，以使木料的使用价值得到充分的发挥，而这些恰恰又是人工所不能为的。

2006年3月前已有的锯切设备，也只是由人工直接操作的单机台锯切设备，不能实现与计算机连接而利用计算机控制技术来完成木料锯切过程的自动化连续性生产，更不能通过与计算机控制系统的连接，实现锯切方案的最优化选择。因此2006年3月前已有的木材截断设备限制了锯切生产效率和木料出材率的提高，造成了资源和人力的极大浪费。同时，若要进行木材截断的规模化生产，还需要使用多台该类设备，占地面积大，人均劳动生产率也极其低下，加之该类设备均由于人工直接操作，存在着极大的安全事故隐患。