在本部分编写过程中，参考了国家标准《GB/T 15248-2008 金属材料轴向等幅低循环疲劳试验方法》、《GB/T 3075-2008 金属材料 疲劳试验 轴向力控制方法》、《GB/T 20120.1-2006 金属和合金的腐蚀 腐蚀疲劳试验 第1部分：循环失效试验》以及ASTM标准《ASTM E466 Practice for Conducting Force Controlled Constant Amplitude Axial Fatigue Tests of Metallic Materials》、《ASTM E606-04 Standard Practice for Strain-Controlled Fatigue Testing》关于轴向疲劳试验的相关规定，同时也参考了中国科学院金属研究所编制的高温高压水腐蚀疲劳试验技术文件，并结合中国科学院金属研究所以及国外相关研究机构关于高温高压水腐蚀疲劳试验的实施经验而制定。具体技术内容说明如下。

(1)　为保证利用标准试样获得的疲劳性能能够代表本体材料的疲劳性能，保证疲劳数据的有效性，规定除构件外，标准疲劳试样形状尺寸应满足相关规定：圆棒状试样标距段直径d最小为6.35 mm，标距段长度L=3d±d，过渡圆弧半径r=4d±2d；矩形试样标距段最小厚度T为2.54 mm，标距段长度L=3T±T/2，宽度H=2T，过渡圆弧r=2T±T/2。

(2)　为保证疲劳数据的有效性，规定试样平行度、垂直度、同轴度一般应优于0.08。

(3)　为方便试样在高温高压水环境中与疲劳试验机连接，推荐棒状疲劳试样采用末端台阶连接方式，矩形试样采用欧姆夹夹持方式。

(4)　为实时控制、监测高温高压水溶液的水化学参数，高温高压水腐蚀疲劳试验装置必须配置循环水回路，主要包括储水罐、循环泵、高压泵、换热器、预热器、冷凝器、背压阀、离子交换树脂等。储水罐的出水口通过管路连接循环泵，循环泵的出口分别通过管路连接水化学监测回路和高温高压水回路。水化学监测回路上有电导率探头、溶解氧探头、pH探头、离子交换树脂等，之后返回储水罐。高温高压水回路设有高压泵、换热器、试样台、高压釜、冷凝器、背压阀等，管路的出口连接储水罐。

(5)　为保证能够模拟典型轻水堆核电站服役循环水环境，规定高压釜能够在280-325oC、8-16.5 MPa高温高压水环境下，保持稳定密封并能长期运行。

(6)　为保证试样在恒温条件下开展疲劳试验，规定温度测量位置处于疲劳试样标距段附近，温度波动范围小于±2℃。

(7)　为保证试验环境的关键水化学参数，需实时精确监测、控制循环水中的溶解氧含量。

(8)　为保证高压釜内高温高压水的水化学参数，规定循环水流速应能够保证高压釜内水每小时更换一次，如体积为10L的高压釜，循环水流速应不小于10L/h.

(9)　为方便疲劳试样装卸，应确保高压釜体积要足够大，可以安装试样台，操作方便。

(10)　为实现对处于高温高压水环境中的试样进行疲劳加载，疲劳加载系统与高压釜之间应实现动密封连接，并能在高温高压水环境下长期稳定运行。

(11)　为保证疲劳试验过程中的同轴度，疲劳机加载系统、高压釜、试样台、试样夹具等部件必须精密配合，尽量消除连接件之间的间隙，能够稳定有效夹持疲劳试样，保证疲劳试样安装后同轴度优于0.08 mm。

(12)　为保证开展高温高压水低周疲劳试验的有效性与精确性，规定高温高压水腐蚀疲劳试验装置应能够在高温高压水环境下实现应变控制或者在位移控制模式下实时精确原位监测疲劳试样标距段应变。

(13)　为确保顺利、安全、有效开展高温高压水腐蚀疲劳试验，规定操作人员应严格按照操作规程开展试验。

(14)　为保证试验安全，规定高温高压水腐蚀疲劳试验装置能够在出水温度过高时自动报警并关闭系统；在高压釜入口处安装爆破阀，使高压釜内压力由于故障升高时，进行爆破泄压；高压釜内温度过高时自动报警并关闭系统；高压釜、预热器、换热器等部件泄漏时，能够自动报警并关闭系统；冷却水断流时能够自动报警。

(15)　为保证试验装置的稳定性与可靠性，应按照相关规定定期对疲劳机力传感器、位移传感器、高精度线性可变差动变压位移传感器、高压釜热电偶、预热器热电偶、溶解氧探头、压力传感器等，进行准确度校正

(16)　为确保试验数据的有效性，一般每个试验点需重复3次。