1．布置管路时，尽量使管路远离需经常维修的部件。

2．为了便于检修，液压管路应根据压力不同涂以不同的颜色。

3．两固定点之间的管段至少要有一个管以适应热胀冷缩，应该尽量避免紧死的直管连接。直管连接装卸比较困难，并且在工作中，管路中会产生严重的拉应力，容易导致管路接头损坏。

4．配置管路时应考虑整齐美观，维护方便。管路最好平行布置，少交叉。平行或交叉的管路间至少应有10mm砌的间隙，防止管子相互接触而产生振动，并给安装管头留有足够的空间。

5．弯管半径通常应按硬管外径来确定，弯曲半径应大于硬管直径的3倍。

6．管道长度应尽可能短，这样可减少压力损失及延时和振动的现象。硬管的主要失效型式为机械振动引起的疲劳失效，因此当管路较长时，需加管夹支撑。支架间距离随管子外径而异，一般在0.4～1m内选取。增加管夹支撑后，不仅可以缓冲振动，还可减少噪音。在有弯管的管路中，在弯管的两端直管段处要加支撑管夹固定，在与软管连接时，应在硬管端加管夹支撑 。

软管安装和布置时，应考虑如下因素：首先，软管布置时，应一次性尽可能考虑好，避免多次拆卸，多次拆卸容易损坏软管密封圈，导致密封性能变差。管道配置时，管道、液压阀和其它元件应尽量确保装卸与维修的方便。系统中任何一段管道或元件应尽可能自由拆装而不影响其它元件。配置的液压管路应长短适中，软管过长会导致压力下降、热量积累、以及外部障碍物引起损坏的机会。软管受压时通常有-4%～2%的长度变化率，软管太短容易引起接头故障。

其次，软管布置时，先布排内径较大的管线，然后布排内径较小的管线。因为内径较大的管线不容易弯曲和移动，尤其是在狭窄空间内，这样布置便于以后软管的更换和增加。沿着车架的外形布置液压软管，并通过夹子将相互平行的液压管路固定好，应避免软管管线交叠，同时要避免软管与尖角、棱边接触摩擦。由于软管不断屈伸会增加蒙皮磨损。所以在布置时，应加装弹簧保护装置或管套；胶管尽可能远离热辐射构件，必要时应装隔热板。

再者，管道的排列和布置应整齐一致层次分明，尽量采用水平或垂直布置。平行或交叉的油管之间必须留有间隙，防止接触，以免产生振动。可将木块或橡胶衬垫装在架子上，使铁板不直接接触软管，否则当系统压力变化较剧烈时，会造成管路振动和噪声，同时应适当配置管道支架和管夹，弯曲的管子应在起弯点附近设支架或管夹。管道不得与支架或管夹直接焊接。对于零散布置的软管，可以装上合适的软管导向装置或软管夹，以免折弯。

对于硬管、软管布置最为重要的是应避免出现软管的过度弯曲和扭曲，当超过最小弯曲半径和过度扭曲时，将损坏软管加固层降低软管寿命。为避免过度弯曲和扭曲，可按如下原则布置：

1．安装软管时应正确采用各种接头原件，避免软管过分弯曲。软管不得承受轴向力，以免损坏软管和接头的连接，正确采用合适的附件及连接件避免附加应力。布置时，避免出现S形弯屈，因为S形安装会导致软管过分运动，局部压力损失增大，减少其使用寿命。

2．软管弯曲开始处应为直径d的1.5倍长；软管在使用中的弯曲半径应大于或等于该软管允许的最小弯曲半径，一般不应小于软管外径的10倍。

3.连接活动部件的软管，软管长度应满足在其总的运动范围内不超过允许的最小半径，同时软管不承受拉应力。

4.软管所连接的元件相对运动时不得使软管受扭，为此应使在机件运动时仅在同一平面内弯曲。可以通过改变管接头的角度做到这一点。

5．当软管在不同的平面内弯曲时，通常采用较长的的软管并在转换平面处增设管夹将软管固定。管夹实际上把软管分成两段，每段分别在各自的平面内弯曲而不受扭。如果实际应用中无法避免软管扭曲，应尽可能让软管松一些 。