采用全氧侧吹对各厂原有空气侧吹转炉实行技术改造后，炉座的年生产能力可以提高20-50%，炉龄提高1- 4倍，钢铁料消耗下降80-150公斤/吨钢，品种范围显著扩大。

在解决制氧设备和冷却介质的供应问题后，可以不必耗用大量投资，可以在不停产或基木不停产的清况下，将我国现有空气侧吹转炉迅速改造成先进的氧气转炉。

顶吹转炉改用全氧侧吹，车间及主要设备基本上可以适用于新工艺的需要。据已获得的效果，采用全氧侧吹对3吨和6吨顶吹转炉实行技术改造后，炉龄提高一倍以上，耐火材料单位消耗下降，炉座生产能力可以提高20%左右。

空气侧吹转炉改全氧侧吹，需要将鼓风改为工业纯氧，要增加少量柴油消耗，但是，由于喷损减少使钢铁料消耗显著降低;因直接加入冷废钢和生铁单耗下降而可减少化铁炉焦耗;因炉役产钢量成倍增加而大量节约炉衬砖消耗;因温度和终点脱氧条件的改善而可降低铁合金消耗等等，带来的节约效果十分显著。

现在将全国各厂空气侧吹转炉改用全氧侧吹后，按产钢100万吨来估算一下其节约效果。所引用的原材料单耗指标和每吨钢节约的数量等数据，是按1975年内所实际达到的全年平均水平选用的。

由上述估算可知，如果不计入制氧站的投资，对于一个3x8吨空气侧吹转炉车间，完成车间改造(增设除尘、上料、车间内部供氧供油系统和部分吊车等)约需资金300万元左右。这笔费用可以在改造后，因上述节约效果，而迅速(0.5-1.0年)收回(唐钢于1975年经本核算，全氧侧吹转炉每吨钢的成本比空气侧吹的成本降低20元。若上述车间年产能力按30万吨考虑，则投产后半年可以全部回收改造费用) 。