烧结锅的配料计算与烧结机完全相同，作业也分为一次焙烧和两次焙烧两种；过程中所起的物理化学变化亦相同，其不同之点只是料层较厚而作业时间较长而已。
烧结锅焙烧成绩的好坏主要取决于：1）炉料各组份的配合及其准备程度（包括破碎、湿润及混合等等）；2）炉料的燃烧情况（火焰应均匀地上升等）。成绩良好时结块率达90%以上（返粉占10%以下），否则只有80%上下。风压的高低视风口直径的大小及料层透气性与其厚度而定。风压不宜过高，以免增大烟尘损失。炉料的含硫量应在8%上下，烧结矿含硫在3%以下。每锅操作时间视料层厚度及炉料成份与其物理及化学性质而定，约为4～8小时。在烧结过程中，炉料的含硫量极关重要，因为金属硫化物是冶金燃料；如果含硫过多，会导至炉料过早熔结而妨碍脱硫。又如果炉料含硫不足，氧化反应虽进行得完全，但因烧结不好，而造成返粉过多的现象。
过程进行中，在锅内硫化物强烈氧化的区域，料层温度上升到1000～1100℃。但当这部分的炉料氧化及烧结结束时，温度迅速地下降；已经烧结的下层炉料被冷风吹过而逐渐冷却，同时把热传给空气，使冷风变成热风。在强烈进行氧化过程的区域之上的料层被上升的热气流加热。因此，过程中反应热的利用率很高。由于高温区发生的氧化铅蒸气凝结在上层炉料的表面上，而铅的挥发损失减少；同时上层炉料也具有捕集烟尘的作用。根据我国某铅厂的烧结实践，进入烟尘的铅量约占炉料中铅含量的2～4%，通过收尘设备烟尘绝大部分可以收回。烟尘产量一般为炉料重量之3～6%。当炉气排出时，因通过烟罩工作门进入大量的空气， 故炉气中SO2及SO3的含量都很低（1.5～2%SO2；±0.1%SO3）。 2100433B
