1、以库存应万变

影响生产进度计划的原因归结到最后都是因为设备的有效作业时间不足而影响生产进度。例如，按计划设备应该正常运转7.5小时/班，现在因种种原因停产过多，运转时间不足7.5小时/班，就会欠产。建立足够的库存量，当欠产时用库存不足，是一种最简单的办法。就应付欠产而言，这也是一种非常有效的方法。但企业同时也为此付出沉重的代价，一个庞大的库存系统占用了大量的库存损耗。这个办法不是从产生问题的根本原因上解决问题，而是让库存管理部门承担起进度控制的全部责任是不尽合理的。尽管如此，这仍然是企业对付欠产的主要手段。

2、抢修设备

设备故障是许多企业造成欠产的最主要原因，减少设备故障率，缩短设备修理时间，也是进度控制中普遍采用的一项措施。建立一套完整的严格的设备检修保养制度，是降低设备故障率的行之有效的措施。但是，大多数企业认为设备发生故障的概率是随机的，不可预料的，往往因为生产任务忙而不重视设备维护保养工作，制度形同虚设，把注意力放在故障发生后的抢修上。为了缩短抢修时间，采取更换部件的修理方法，这样就需要建立一个规模不小的备品备件库。

3、加班

时间资源具有刚性，损失的时间是无法追回的，损失的机时一般只能通过加班的途径补回来，这需要支付加班工资。但是，如果设备是三班运转，就不存在加班的可能，损失就难以挽回。还存在一种即使可以加班也无法赶上进度计划的情况，这就是当关键设备发生严重故障，修复时间又长于库存所能维持生产的时候。这是库存耗尽后，设备还没有修复，造成全线停产，即使设备修复后加班生产也不可能补回全线停产的损失。

4、培养多能工

当关键设备操作工缺勤时，派其它工人顶上去。只要企业认真考虑这件事情，一个工人掌握多种技能是完全有可能的。

从中国目前企业的状况看，进度控制的首选措施仍是以足够的库存对付各种随机干扰，这种状况有待进一步改进。改进的思路是：

（1）控制影响生产进度的最基本原因，从根本上消除隐患；

（2）改进信息处理手段和及时反馈，依照目前生产统计的信息处理与传递方式，会丧失控制时机；

（3）由于时间资源的刚性，所以更多地采用事前控制方式，是最主动最积极最有效的；

（4）要有系统的整体观念，追求整体利益的有效控制。

不同生产类型的生产过程差异很大，影响进度的主要因素不尽相同，控制的重点和方法也不一样。

1． 为什么要实时反馈

随着信息工具的发展，消费者对产品的个性化需求越来越多，市场竞争的加剧使得企业必须提高市场敏锐度，加快新产品的市场投放速度，对供应链上的制造厂商的反应速度也要求越来越快，从而迫使制造商对生产进度的关注也要求越来越实时。

从每天早会反馈昨日生产进度，发展到要求进度信息反馈与生产同步，随时更新。从反馈各个车间的进度，发展到反馈各个工序和岗位的进度。时间更短，精度更高。

速度的竞争就是时间的竞争，是市场优势的竞争，通过竞争，制造业也在进行着优胜劣汰。

2． 实时反馈的基本原理

u 对人员、机台、工单进行SN编号，并打印成条码；

u 把工单进行任务分解，并产生更小的具有唯一性的SN批号（每个批号大致包含以下信息：订单号、工单号、产品号、批号、批号数量、生产日期）并预先打印好SN条码标签纸；

u 员工生产完一批，将SN标签纸粘贴在相应的托盘或容器里；

u 水蜘蛛在转移货物时 扫描员工卡，扫描机台号，数据采集完成；

u 系统通知相应QC人员检验；

u 检验通过，系统通知相关人员，半成品传送到下一道加工工序；

u 相关数据被系统记录，并随时看板反馈该产品的完成及流动情况。

（同时也可以做到制程控制，比如：防错、防呆、防漏站、品质状态控制等等）

3． 实时反馈的数据如何更清晰

通过对工单的产品设定一定的工作流，比如钣金加工：切割 > 拆弯 > 钻孔1 > 钻孔2 > 冲压 > 。。。。。，那么产品在生产线上流动时，系统将能通过电子看板完整的展示每个工单在各个工序上的流动和在制状况。

4． 应用实例

深圳某注塑工厂，五百人左右，有七十台注塑机，主要通讯设备的塑胶外壳。

现状：员工自已填写本工位完成状况，由统计员到每工位上统计完成进度，制成报表，每半天报告生产主管一次。每机台员工 2人，车间物料员1人，统计员3人（三个车间）

问题：员工填写的数据经常出错，导致报表数据不准，半天报告一次时间太长；

导入成翰科技的实时生产进度反馈系统以后：

员工无需自已填写本工位完成状况，无需统计员统计进度报表，无需每半天报告一次，系统里随时可查，统计员3人省去。

问题解决：报表数据准确率达到99.9%，随时掌握生产进度。

5． 专业做生产进度反馈系统的供应商

深圳市成翰科技立足珠三角，专业为中小企业开发：可视化生产排产工具、生产进度管理系统、现场品质控制系统、制程控制系统、防串货系统，完善企业的ERP管理体系。2100433B