半固化片准备
①在清洁无尘的环境，将卷料切成条料，然后用切纸刀裁切成单件，尺寸按单片坯料长宽各放大10mm；
②在定位孔位置，成叠用台钻打定位孔，孔径比定位销直径大1．5~2．0mm；
③凡半固化片上出现有纤维折断、大颗粒胶状物、杂质等缺陷的应予剔除，操作应戴清洁的细纱手套，严禁手汗、油脂污染；
④裁切半固化片时，要戴口罩，以免吸入树脂粉。宜穿长衫裤，避免树脂粉粘在皮肤而导致痕痒或过敏。同时，应避免树脂粉进入眼睛；
⑤裁切加工好的半固化片，应及时放于1×10乇以上的真空柜中，排除挥发份及潮湿，禁止放入烘箱或冰箱保存与去湿，防止老化、粘结。在真空存贮柜中排湿应大于48小时；
⑥对新到半固化片应进行性能测定。随着保管期的增长，材料老化，直接影响流动度和凝胶化时间，它与产品质量密切相关，是工艺参数确定的基础。有关性能测定方法和计算，详见质量控制部分。
内层单片的黑化及干燥
①内层印制板黑化工艺流程
上板→除油→水洗→水洗→微蚀→二级逆流水洗→预浸→黑化→水洗→水洗→还原→热水洗→水洗→下板
②采用提供之黑化溶液；
③微蚀速率控制范围：1．0—2．0μm/cycle。方法参见质量控制部分；
④黑化称重控制范围：0．2—0．35mg/cm。方法参见质量控制部分；
⑤外观干燥后，表面呈黑色，轻擦无黑色粉末落下；
⑥检验层压后作抗剥强度试验，抗剥强度应在2．0N/mm以上；
⑦黑化后的单片用挂钩吊挂于电热恒温干燥箱中，90~100℃，烘干去湿至少60分钟。
装模前的其它要求
①新领的压模应用汽油将保护油脂清洗干净，在用的模具应清除表面粘污的树脂粉尘，清洗过程不得划伤表面，模具表面不得有凹坑和凸起的颗粒；
②用0．05mm聚酯薄膜作脱膜料，防止流出的环氧树脂与压模粘结，切料尺寸约大于压模15~20mm，在定位销部位冲孔或钻孔，孔径大于定位销2mm；
③电炉板应垫以10层左右的牛皮纸，一方面为传热缓冲层，同时保护炉板不致拉伤。对于不平整的模具、销钉高出上模、模具尺寸小于200mm×200mm者，应有相应措施，否则不允许直接施压，防止造成局部变形，损伤炉板平整度；
④半固化片填入的张数应根据内层单片的总厚度、产品设计厚度要求或工艺卡片标注的工艺要求、压制时所实际采用的半固化片型号、实际性能和试压后的实际厚度来决定(填入的半固化片，1080不得少于2张，防止因胶量不足引起的微气泡现象)；
⑥对于重量较大的模具，进出模时防止砸伤。
入模预压
入模预压之前，压机应先升温至175±2℃，以保证入模后立即开始层压。
①100T PHI压机：
预压压力：0．8~1．5Mpa(8~15公斤/平方厘米)，时间：4~8分钟；
②140T真空层压机：
预压压力：0．56~0．7Mpa(80~100磅/平方英寸)，时间：7~8分钟；
预压后挤气1分钟；
③入模后施加的预压压力，大小一般由半固化片情况决定。当半固化片流动度降低时，可适当加大预压压力。
④预压阶段时间受半固化片的特性、层压温度、缓冲纸厚度、印制板层数和印制板的大小影响。
如果预压周期太短，即过早地施全压，会造成树脂流失过多，严重时会缺胶、分层；如果预压周期太长，即施全压太晚，层间空气和挥发份排除的不彻底，间隙未被树脂充满，便会在多层板内产生气泡等缺陷。因此，把握压力变动时机很重要。
当半固化片流动指标低于30%时，应缩短预压时间，甚至直接进行全压操作。
总之，由于预压周期与半固化片的特性关系甚密，预压周期并非是一层不变的，必须通过试压后，在对层压好的多层板进行全面质检的基础上，对预压周期进行适当的调整，方可正式投入生产。
施全压及保温保压
预压结束后，在保持温度不变的前提下，进行转压施全压操作。并按工艺参数要求进行保温保压。
①100T 真空层压机：
全压压力：1．5~3．0Mpa(15~30公斤/平方厘米)，时间：90分钟；
②140T真空压机(活全公司)：
全压压力：1．12~1．4Mpa(160~200磅/平方英寸)，时间：80分钟；
③当半固化片流动度降低时，可适当加大全压压力。彻底完成排泡、填隙，保证厚度和最佳树脂含量。
④压力转换采用高温转换方式。即当半固化片温度升到115~125℃时，由预压转为全压。
降温保全压(冷压)
全压及保温保压操作结束后，可采用以下方式进行冷压操作：
①停止压机加热，在保持压力不变的条件下，使层压板冷却至室温；
②将层压板转至冷压机，进行冷压操作。
(7)出模，脱模
①当层压板温度降至室温后，打开压机，取出模具；
②在脱模专用工作台上，去除模具销钉，取出层压板。
(8)切除流胶废边
①层压排出的余胶，呈不规则流涎的状态，厚度也不一致，为保证后道打孔，应用剪床切去废边，切至坯料边缘，但不能破坏定位孔；
②当板面出现扭曲或弓曲的不平整现象，应校平处理，使翘曲量控制在对角线的0．5%范围之内。
(9)后固化处理
将板放入电热恒温干燥箱中，加热到140℃并保持4小时。
