生产过程包括油气勘探、油气田开发、钻井工程、采油工程、油气集输、原油储运、石油炼制、化工生产、油品销售等，生产社会需要的汽油、煤油、柴油、润滑油、化工原料、合成树脂、合成橡胶、合成纤维、化肥等3000多种石油、化工产品，与人民的衣、食、住、行密切相关。2000年，我国石化行业生产原油达到1．63亿t，加工原油2．1亿t。中国的三大石油石化集团公司——中国石化、中国石油和中国海洋石油集团公司固定资产已达到6000多亿元，从业人员达到200多万人，石化行业在我国国民经济的发展中起着举足轻重的作用。　石化行业又是一个高风险的行业，有着自己的行业特点。

1 石化生产中涉及物料危险性大，发生火灾、爆炸、群死群伤事故几率高

石化生产过程中所使用的原材料、辅助材料半成品和成品，如原油、天然气、汽油、液态烃、乙烯、丙烯等等，绝大多数属易燃、可燃物质，一旦泄漏，易形成爆炸性混合物发生燃烧、爆炸；许多物料是高毒和剧毒物质，如苯、甲苯、氰化钠、硫化氢、氯气等等，这些物料的处置不当或发生泄漏，容易导致人员伤亡；石化生产过程中还要使用、产生多种强腐蚀性的酸、碱类物质，如硫酸、盐酸、烧碱等，设备、管线腐蚀出现问题的可能性高；一些物料还具有自燃、暴聚特性，如金属有机催化剂、乙烯等。

2 石化生产工艺技术复杂，运行条件苛刻，易出现突发灾难性事故。

石化生产过程中，需要经历很多物理、化学过程和传质、传热单元操作，一些过程控制条件异常苛刻，如高温、高压，低温、真空等。如蒸汽裂解的温度高达1100℃，而一些深冷分离过程的温度低至－100℃以下；高压聚乙烯的聚合压力达350MPa，涤纶原料聚酯的生产压力仅1～2mmHg；特别是在减压蒸馏、催化裂化、焦化等很多加工过程中，物料温度已超过其自燃点。这些苛刻条件，对石化生产设备的制造、维护以及人员素质都提出了严格要求，任何一个小的失误就有可能导致灾难性后果。

3 装置大型化，生产规模大，连续性强，个别事故影响全局

石化生产装置呈大型化和单系列，自动化程度高，只要有某一部位、某一环节发生故障或操作失误，就会牵一发而动全身。石化生产装置正朝大型化发展，单套装置的加工处理能力不断扩大，如常减压装置能力已达1000万t/a，催化裂化装置能力最大为800万t/a，乙烯装置能力将达90万t/a。装置的大型化将带来系统内危险物料贮存量的上升，增加风险。同时，石化生产过程的连续性强，在一些大型一体化装置区，装置之间相互关联，物料互供关系密切，一个装置的产品往往是另一装置的原材料，局部的问题往往会影响到全局。

4 装置技术密集，资金密集，发生事故财产损失大

石化装置由于技术复杂、设备制造、安装成本高，装置资本密集，发生事故时损失巨大。由于石化装置资金密集，事故造成的财产损失巨大。据有关资料对1969～1997年世界石化行业重大事故进行统计分析，发现单套装置的事故直接经济损失惊人(图1)。如1989年10月美国菲利浦斯石油公司得克萨斯工厂发生爆炸，财产损失高达8．12亿美元；1998年英国西方石油公司北海采油平台事故直接经济损失达3亿美元；2001年巴西海上半潜式采油平台事故损失5亿多美元。