蒸汽裂解是目前生产乙烯和丙烯最重要的工艺，主要采用高温裂解的手段，按自由基机理进行反应，其主要产物为乙烯，副产少量丙烯。目前绝大多数蒸汽裂解采用管式裂解炉。蒸汽裂解的原料多种多样，美国多以乙烷为原料，而亚洲多以石脑油为原料。原料不同导致产物分布不同，一般来说，原料的丙烯产率随着原料相对分子量的增大而增大。蒸汽裂解反应条件苛刻，温度760~870℃，反应器出口温度一般在800℃左右，停留时间一般为0.3s左右。当裂解深度降低时，裂解装置以丙烷和丁烷为原料可生产较多的丙烯，采用环烷基石脑油和柴油也可多产丙烯。和炼油装置一样，蒸汽裂解装置也正在向大型化，低成本化方向发展。
在原有裂解基础上，采用催化裂解工艺，通过开发新型的催化剂，降低裂解的反应温度，提高了烯烃的转化率和选择性，从根本上降低了能耗和生产成本。配合使用不同的催化剂，可以有选择性地提高裂解产物中特定物质的产量。目前多数的催化裂解工艺是为了提高裂解产物中丙烷的含量，以满足近年来市场对丙烷需求的上升。
主要有Propylur工艺和MOI工艺。Propylur工艺是由Lurgi公司开发的低温固定床催化裂化工艺，该工艺与石脑油蒸汽裂解相结合时，可将蒸汽裂解装置中约60%的
MOI工艺是由Mobil公司开发的，该工艺能够将蒸汽裂解产物C4或轻石脑油转化成乙烯和丙烯，丙烯收率可达55%，乙烯收率达29%。该工艺采用密相流化床和连续再生操作，操作条件与常规FCC装置类似，具有可长期运转且原料不需要预处理的优点。乙烯、丙烯收率高的关键是使用了以ZSM-5分子筛为活性组分的催化剂，它能促使
