1、存在的问题
2#闪速炉于2007年8月投入试生产，试生产期间，锅炉对流部、鹅颈烟道、沉降室、电收尘器入口方管均出现过烟灰严重堵塞事故，导致闪速炉频繁停炉，2007年闪速炉作业率仅为82.26%。造成这种情况的主要原因是排烟系统中的烟尘粘性大、易堆积、不易清理，且烟尘在排烟系统后移。为此，2008年2#闪速炉新增了一套硫酸盐化风系统，即沉淀池顶部靠近上升烟道一侧配置了5根二次燃烧氧枪，鼓入纯氧；在废热锅炉辐射部入口东、西两侧配置了3只硫酸盐化风喷嘴，鼓入常氧压缩空气。
该硫酸盐化风系统投入使用后，排烟系统烟尘粘结基本上得到了控制，但在使用过程中也出现了一些问题，主要表现在以下几个方面：
1）因硫酸盐化风采用沉淀池送风机供给的常温空气，导致在硫酸盐化喷嘴周围的锅炉水冷管出现低温腐蚀的现象，锅炉频繁出现漏水事故。
2）硫酸盐化喷嘴布置在锅炉辐射部入口东、西两侧，其中东面一支，西面两支。在生产过程中发现：因硫酸盐化风管伸入锅炉靠近上升烟道开口部一侧，在盐化风管周围容易产生烟灰粘结，一旦烟尘大块落下，会危及到锅炉炉管的安全。 2009年6月，闪速炉废热锅炉幅射部（挡渣屏下方）严重堆积烟灰，引起闪速炉停炉、清灰达82h。同年7月，上升烟道开口部“老鹰嘴”烟灰大块掉下，砸裂锅炉幅射部受热面，砸坏幅射部刮板机，闪速炉紧急停炉，影响生产达163h。
针对这两起事故，经过讨论，认为上升烟道开口部粘结烟灰，通烟截面变小是引起这两起闪速炉停炉事故的关键。
3）由于堵塞，取样分析困难，生产得不到实时在线数据，凭借经验及不定期现场人工抽样分析的数据来指鼓风量及燃料供给，锅炉自动化控制程度低。
2、采取的措施
根据以上事故产生的原因，结合硫酸盐化技术研究成果，采取了相应的措施：
1）2010年，利用年修之际，将3支硫酸盐化风喷嘴由原来的侧面移至锅炉入口正上方的前墙上，呈水平排列，向下倾斜，以加强硫酸盐化风与排烟烟气紊流混合，提高烟尘硫酸盐化效果，同时可抑制上升烟道开口部的烟尘粘结，避免烟灰大块掉下砸裂锅炉炉管事故的发生。
2）新增1台蒸汽加热器，把硫酸盐化风加热至200℃以上，避免硫酸盐化风对锅炉炉管产生低温腐蚀。
3）在闪速炉锅炉出口新增1台QT-1-4QO1-HHH氧气分析仪，用于在线检测锅炉出口烟气中的氧气浓度，为精确控制烟气中SO2、O2浓度含量提供了实时有效的检测数据。锅炉出口氧气浓度一般控制在硫酸盐化喷嘴1.0%～2.0%之间。锅炉出口氧气浓度与烟尘硫酸盐化程度相关联，此参数可作为硫酸盐化风量的调整依据，同时锅炉出口氧气浓度的变化也可反映出锅炉漏风情况。
4）排烟系统采用硫酸盐化技术，明显改变了烟尘的性质，从外观上看，积灰由深褐色变成了微红的深黄色。烟尘硫酸盐化程度可以通过分析锅炉烟尘成分来判断。通常锅炉烟灰含硫量控制在5%～7%左右。
5）硫酸工序废酸原液的酸度与烟尘硫酸盐化程度有一定的关联：酸度高，烟尘硫酸盐化效果好，但对排烟系统设备会产生腐蚀，且增加废水处理成本；酸度太低，表明烟尘硫酸盐化效果差。采用硫酸盐化技术要二者兼顾，正常情况了废酸原液中的酸度控制在100～150g/L。
6）加强废热锅炉各处温度的监控和弹簧锤振打的管理，特别是对流部出口烟气温度的监控。要及时根据锅炉内的粘结情况和温度分布情况，调整振打频率与振幅。
7）精心调整好闪速炉控制参数，加强闪速炉炉况与沉淀池排铜排渣的管理。
8）规范化闪速炉的炉内点检制度，及时发现、及时清理上升烟道开口部和废热锅炉内部的烟尘粘结。 2100433B
