以“高投入、高消耗、高污染、低水平、低效益”为特征的经济增长方式仍占我国经济发展的主导地位，其中制造业及其产品的能耗约占全国能耗的2/3。高消耗将导致对资源的高依赖，将成为制约中国制造业发展的瓶颈，也给国家的能源和资源安全带来严峻挑战。
绿色制造一种在保证产品的功能、质量、成本的前提下，综合考虑环境影响和资源效率的现代制造模式, 通过开展技术创新及系统优化,使产品在设计、制造、物流、使用、回收、拆解与再利用等全生命周期过程中，对环境影响最小、资源能源利用率最高、人体健康与社会危害最小，并使企业经济效益与社会效益协调优化。
《国家中长期科学和技术发展规划纲要（2006-2020年）》明确提出“积极发展绿色制造，加快相关技术在材料与产品开发设计、加工制造、销售服务及回收利用等产品全生命周期中的应用，形成高效、节能、环保和可循环的新型制造工艺，使我国制造业资源消耗、环境负荷水平进入国际先进行列”；《国民经济和社会发展第十二个五年规划》提出建设资源节约型、环境友好型社会作为加快转变经济发展方式的重要着力点；《国家“十二五”科学和技术发展规划》将“绿色制造”列为“高端装备制造业”领域六大科技产业化工程之一，提出“重点发展先进绿色制造技术与产品，突破制造业绿色产品设计、环保材料、节能环保工艺、绿色回收处理等关键技术。开展绿色制造技术和绿色制造装备的推广应用和产业示范，培育装备再制造、绿色制造咨询与服务、绿色制造软件等新兴产业。”这些都对我国发展绿色制造解决当前能源紧缺和环境污染的现状提出迫切要求，为先进制造领域布局和实施绿色制造专项规划提供了指导和依据。
（一）现状与形势
我国制造业资源消耗大、环境污染严重。我国是装备制造业增加值占全国GDP的1/4左右，产值居世界第一，但资源效率与国际先进水平相比尚有较大差距，如单位产品能耗高出国际先进水平20-30%。有限的资源已难以支撑传统工业粗放型增长方式，这要求装备制造业必须改变经济增长方式和发展模式，体现循环经济的可持续发展理念，走一条科技含量高、经济效益好、资源消耗低、环境污染少的新型工业化道路。
我国面临日益严峻贸易技术壁垒的挑战。在经济全球化的进程中，技术性贸易壁垒（Technical Barriers to Trade，TBT）从早期的安全、标志、性能等方面延伸到资源和能源节约、再生利用、保护环境等领域。例如：欧盟相继制定了机床环境评价与能效检测标准(ISO/TC39/WG12)、非道路用柴油机排放标准EU StageⅢA 及ⅢB、家电产品有毒有害物质（ROHS）、回收（WEEE）、能效（EuP）等指令；日本制定了环境保护法规及相应的标准，以及美国的电机、空调能效标准等，对我国机电产品出口贸易带来了严峻的挑战。
世界主要经济体积极推进绿色计划，促进社会的可持续发展。例如， 美国政府提出了可持续制造促进计划（ SustainableManufacturing Initiative，SMI），并出台了可持续制造度量标准。欧盟第7 框架计划设立了“未来工厂（The Factories of the Future）”重大项目，开展新型生态工厂模型（New Eco-Factory Model）和绿色产品研发是其中的重要内容。日本公布《绿色革命与社会变革》的政策草案，提出至2015 年将环境产业打造成日本重要的支柱产业和经济增长核心驱动力量。绿色制造成为各国重振传统制造业、培育和发展新兴产业的发力点。
全球消费市场绿色环保意识日益增强。绿色消费成了一种全球性的现代消费浪潮。在欧盟和美国购买过绿色产品的消费者中，认为绿色产品比普通产品质量要好的消费者分别占41%和43%。德国大众汽车集团提出了“Think Blue Factory”的生产理念，其目标是提高生产能效，同时显著减少排放、提高资源利用率。美国卡特彼勒公司已在全球建立了18 家再制造工厂。我国也开展了机电产品再制造试点工作。未来10 年后，绝大多数产品将可回收、易拆卸，部件或整机可翻新和循环利用，绿色产品可能成为世界商品市场的主导。
（二）差距与不足
“九五”以来，科技部围绕绿色制造部署了相关研究方向和课题。并在“十一五”期间组织实施了科技支撑计划“绿色制造关键技术与装备”重大项目，针对绿色制造关键共性技术开展研究并在汽车、机床、家电等行业开展了应用示范工作，进行了有益探索并积累了初步经验。但总体而言，我国绿色制造的技术水平和应用与发达国家相比，还存在很大差距，一些亟待解决的主要问题依然突出，主要体现在：
1．机械装备及产品的绿色设计能力及其软件支持工具薄弱。近几年国内汽车、工程机械、机床虽然在轻量化设计方面已经开展了相关的研究，但在企业的具体应用比较少。以我国自主品牌汽车为例，轿车的自质量比发达国家同类轿车平均重8%～10%，商用车平均重10%～15%；载质量为40 吨的牵引车，Volvo FE 的整备质量为7.69 吨，而我国同类车型整备质量为9.95 吨，质量超过20%，差距更加明显。又如同等起重吨位的国产起重设备的总重量比德国同类产品高出40%以上。我国在汽车轻量化设计和研究工作刚刚起步。
2．制造过程中的物耗、能耗和废弃物排放严重，机电产品制造工艺与装备水平不高。制造业生产车间粉尘、油烟、水雾、噪声及废弃物排放等对生产人员身体健康和自然环境危害严重。通用性机电产品通常表现为设备效率低、物耗、材耗普遍偏高，在节能产品开发和产品无害化方面差距很大。虽然在近几年在无模铸造、铸型数控加工、近净型锻造工艺、三价铬热处理工艺、干式切削与低温冷却润滑、废弃物排放及回收技术等方面取一定成果，并进行了推广应用，但在热加工工艺方面，单位产品综合能耗、物耗、污染物排放等指标比工业发达国家仍高出许多。
3．废旧家电、汽车、工程机械等产品和机械装备资源再利用率较低、附加值低二次污染问题严重，难以满足日益快速增加的报废处理和资源循环再利用需求。例如，欧盟、日本等对废旧汽车100%回收，美国回收95%以上，并采用自动化装备进行处理和再利用。对废旧电子产品的回收利用，很早就以法律形式规定生产商必须回收。我国废旧机电产品的回收利用率较低，回收与利用工艺与设备落后，再制造还处于起步阶段。
4．缺乏绿色制造技术规范、标准、法规体系，难以满足制造业绿色制造发展和出口需求。绿色制造基础技术研究不够，基础数据缺乏，标准制定时绿色属性指标难以定量。缺少统一的标准数据及信息，使得绿色设计、绿色评价工作的开展受到制约。
（三）发展需求
我国要成为制造业强国，必须依靠科技创新，从源头上解决资源环境可持续发展的瓶颈间题，摆脱粗放式的增长方式，实现产业结构调整和技术升级。绿色制造是一种社会经济效益显著的生产模式。积极采用和发展绿色制造技术和产品，以产品的全生命周期为主线，从源头开始采用可实现减量化的绿色设计、制造过程的绿色工艺，使用过程的节能降耗、回收过程的绿色拆解、再利用环节的再制造及资源再利用等相关技术与装备，在全球制造业低碳化竞争中赢得主动和优势。为推动我国绿色制造的发展，需在以下方面取得技术突破，以支撑产业的健康发展。
1．推进绿色设计和全生命周期评价方法研究与应用。产品绿色设计是绿色制造的核心，是形成“从摇篮到再生”过程的基础。产品全生命周期评价技术是实施绿色设计和绿色制造的重要工具，也是实施绿色设计和制造的关键和共性基础技术。产品的设计费用仅占产品全部成本的5%-10%，却决定了产品生产周期80%-90%的消耗。将环境因素、节能减排和预防污染的措施纳入产品设计中，力求产品对环境资源的影响最小。
2．改进制造工艺和实施清洁生产。一方面需要开发高效、节能、环保和可循环的新工艺和新技术，如净成形工艺、切削加工优化技术、干式切削技术等。另一方面需要提高制造过程中资源和能源利用率、原材料转化率，减少废弃物和污染物的产生，实施清洁生产，最大限度实现少废或无废生产。
3．推动传统设备节能化改造，研发节能减排产品及设备。推进传统设备以节能降耗为重点的技术创新和改造，开发先进节能、节材产品推广使用环保、节能新型设备。如采用高效电机、系统节能技术造传统设备等。
4．开发废旧产品回收资源化与再制造技术，推进产业化。开发废旧产品资源化与再处理技术，提高资源利用率，降低环境污染，节约了自然资源。随着我国进入装备、汽车和家用电器报废的高峰期，将促进废旧产品资源化与再制造产业的形成。
5．加强绿色制造基础数据积累，建立绿色技术规范与标准体系。引导、支撑和规范绿色制造技术的发展和应用，加速绿色制造技术科技成果的转化和推广。
6．完善绿色制造的相关政策，加强基地和队伍建设。在科研院所、大学和企业大力推广绿色工程教育，加速绿色设计、绿色工艺和再制造等专门化人才的培养。积极推进以企业为主体、产学研相结合的自主创新体系的建立。加快技术升级和产品换代，推进生态工厂建设。发挥政府在政策导向、税收等方面的引导和支持作用。
