《超大型耐热钢焦炭塔制造组焊工法》有如下特点：

1、中国石化集团宁波工程有限公司和中国石化集团第五建设公司使用该工法制造的青岛大炼油焦炭塔（Dg9400x39440）、中海油惠州大炼油焦炭塔（Dg9800x36600）、新疆塔河焦炭塔（Dg9000x38626），属于巨大直径的焦炭塔，而1.25Cr-0.5Mo-Si 410S/1.25Cr-0.5Mo-Si材料又在中国国内首次应用于焦炭塔。1.25Cr-0.5Mo-Si相比15CrMoR强度降低而韧性提高，从而提高设备的疲劳寿命，同时釆用复合板提高了设备的耐腐蚀性能，但焊接时更容易产生延迟裂纹，同时如果坡口加工和焊接不当容易形成马氏体组织而产生裂纹。

2、该工法在工厂组焊时采用将塔体采用立式组装成大段（10米左右）、卧式组装成整体的组装工艺；环缝焊接釆用自行新开发的立式横向埋弧焊工艺和卧式埋弧自动焊工艺相结合；热处理采用了分段整体炉内热处理及环缝局部电加热热处理工艺。

3、该工法锻焊过渡段分4段（与原工法相比，直径增大分段减少）进行炉外精炼、锻压、热处理及压弯（冷弯），坡口加工后进行组对焊接和热处理，再进行机械加工和无损检测。

4、该工法对于大直径筒体进行卧式埋弧自动焊并进行良好的预后热困难，加之1.25Cr-0.5Mo-Si 410S/1.25Cr-0.5Mo-Si焊接时若工艺操作不当易产生冷裂纹或延迟裂纹和马氏体组织。该工法在原工法的基础上，釆用刚性外加固圈取代原来的内圈工字钢加米字形加固，减少了对设备本身的损伤。并对加热器进行改造，适合壳体转动时的预热，解决了壳体刚度不足、避免了转动时的冷作硬化及埋孤焊接时的预后热难题。

5、该工法在现场分片组焊时，为防止筒节变形釆用立式组对，组对在水平刚性平台上进行，并采取合理加固措施，控制了筒节和筒体的椭圆度、端面不平度、棱角等，保证了组焊质量。

6、该工法分段立式组焊在预制场内形成流水作业，充分提高了机具的周转率、人员的劳动效率，大幅降低施工成本；而且分段吊装可使用吊装能力较低的起重设备，降低机械使用成本。

7、该工法舍弃了以往在装置焦池内进行组对吊装的组焊方法，改在装置外单独设置立式分段组对的预制场地，并在焦炭塔框架与焦化炉中间站位吊车进行分段吊装，减少了由于焦炭塔组焊对其他部位施工带来的工期、安全等不利影响 。