真空成形方法主要有凹模真空成形、凸模真空成形、凹凸模先后抽真空成形、吹泡真空成形、辅助凸模真空成形和带有气体缓冲装置的真空成形等方法 。
凹模真空成形是最常用的真空成形方法，如图1所示。把板（片）材四周固定并密封在模腔的上方，加热器将板（片）材加热至软化 [ 见图1中（a）] ，然后将型腔内的空气抽出形成真空，使板（片）材在大气压力下贴紧模具型腔而成形[ 见图1中（b）]，当塑件冷却定型后，再由下方抽气孔通入压缩空气将成形后的制品吹出 [ 见图1中（c）]。
凹模真空成形适用于深度不大的制品，若制品深度过大，塑料板（片）材伸长过大将造成底部太薄，凹模真空成形制品的外观尺寸精度高。
如图2所示，塑料板（片）材被夹紧框夹紧在凸模上方，加热至软化[见图2中（a）]。接着夹紧框下移，软化的塑料板（片）材像帐篷一样覆盖在凸模上，即被冷却而失去减薄能力[见图2中（b）]。然后将板（片）材与凸模之间的空气抽出形成真空，塑料板（片）材边缘及四周紧贴在凸模上减薄而成形[见图2中（c）]。凸模真空成形法成形的制品，内形尺寸精度高，底部较厚不减薄。
凸模真空成形多用于有凸起形状的薄壁塑件，成形塑件的内表面尺寸精度较高。
凸凹模先后抽真空成形如图3所示。首先把塑料板紧固在凹模上加热，如图3中（a）所示。软化后将加热器移开，然后通过凸模吹入压缩空气，而凹模抽真空使塑料板鼓起，如图3中（b）所示。最后凸模向下插入鼓起的塑料板中并且抽真空，同时向凹模内通人压缩空气，使塑料板贴附在凸模的外表面而成形，如图3中（c）所示。
这种成形方法，由于将软化了的塑料板吹鼓，使板材延伸后再成形，故壁厚比较均匀，可用于成形深型腔塑件。
有些要求壁厚大致均匀的吸塑件，也可以用吹泡真空成形，模具结构如图4所示。用置于密闭箱中的凸模成形。首先将片材加热，如图4中（a）所示。然后向密闭箱内送人压缩空气，把片材向外吹涨，再将凸模升起，与片材之间形成密闭状态，如图4中（b）所示。最后由凸模上的气孔抽真空，利用外面的大气压力使它成形，如图4中（c）所示。
这种成形方法是预先把片材各部同时减薄，使最后成形时塑件的厚度大体一致。
辅助凸模真空成形分为下向真空成形和上向真空成形。
下向真空成形如图5所示，首先将同定于凹模的塑料板加热至软化状态，如图5中（a）所示。接着移开加热器，用辅助凸模将塑料板推下，使凹模里的空气被压缩，软化的塑料板由于辅助凸模的推力和型腔内封闭的空气移动而延伸，如图5中（b）所示，然后凹模抽真空成形。
上向真空成形如图6所示，上向真空成形的优点是在成形时材料先不接触凹模，材料加热后膨胀悬垂，如图6中（a）所示。此时辅助凸模向上升起，把片材在没有凹模的状态下拉成初型，这样可以使片材的厚度变化更趋于均匀，如图6中（b）所示。如果使用下向真空成形，则片材首先接触凹模，接触处被冷却，厚度不再变化，成形效果较差。
单纯靠抽真空和大气压力使片材成形，由于各部分的变形率不同而引起塑件壁厚的不均匀。当璧厚过于薄时，塑件往往易破而失去使用价值，采用辅助凸模真空成形，可使塑件底部及隅角部的减薄得到改善，如图7中（a）所示，未经拉深的吸塑，其底部及隅角部明显减薄。如图7中（b）所示，为辅助凸模真空成形，底部及隅角部的减薄得以改善。
当型坯厚度大于5mm时。应采用辅助凸模真空成形。不同成形方法塑件的厚度误差如图8所示。
如图9所示。这是柱塞和压缩空气并用的形式。把塑料板加热后和框架一起轻轻地压向凹模，然后向凹模腔内吹入压缩空气，把加热的塑料板吹鼓，多余的气体从板材和凹模的缝隙中逸出，同时从板材上面通过辅助凸模的孔吹出已加热的空气，这时板材就处于两个空气缓冲层之间，如图9中（a）、（b）所示，辅助凸模逐渐下降，如图9中（c）、（d）所示。最后辅助凸模内停止吹入压缩空气，凹模抽真空，使塑料板贴附在凹模型腔上成形，同时辅助凸模升起，如图9中（e）所示。这种方法成形的塑件壁厚较均匀，并且可以成形较深的塑件 。
