为了给炼钢提供成分稳定的低硅铁水，必须根据出铁时的硅含量和出铁速度确定和控制脱硅剂的输送速度和添加量。典型的控制系统包括高炉热控制模型预报铁水含硅量，出铁期间硅含量在线快速分析，再根据炼钢要求的含硅量控制脱硅剂加入量。硅含量的快速分析已开发多种，生产已采用的有两种：一种为将圆片状试样夹在两电极间，其间温差200℃，电极间热电势随硅含量增加而上升。测量范围是0～1.5%Si，精度σ=0.02%。插入试样至显示结果需50s。另一种为固体电解质定硅探头，其结构为Cr·Cr2O3//ZrO2—MoO//SiO2/Si(铁中)，用钼丝作
高温导线。当固体电解质外套石英管SiO2与铁水中硅平衡时，有如下关系：
[Si] 2[O]=(SiO2)
从测定固体电解质/铁水/石英套管间氧的活度得出相应的硅含量，即硅含量与输出电势(毫伏值)的关系。用此方法控制调节脱硅剂加入量的效果是：目标硅为0.05%～0.12%时，命中率由46%提高至77%，脱硅剂消耗减少30%。
脱硅用耐火材料
脱硅渣与高炉渣比较，前者FeO含量高。原来用Al2O3-SiC-C系的铁沟耐火材料在渣线部分侵蚀严重。因此在渣线部分改变材质，在脱硅剂加入处扩大铁水沟尺寸，铁沟侧壁埋设强制风冷管等。对高FeO的脱硅渣，由于SiC、C被氧化而受到侵蚀，可用Al2O3-MgO系耐火材料代替，耐侵蚀性主要在于成渣反应生成液相量的大小。试验证实，当MgO/A12O3大于1.0时，液相的生成受到抑制，原因在于脱硅渣中FeO与MgO-Al2O3反应生成高熔点矿物。
影响脱硅的因素
主要有脱硅剂单耗、处理前含硅量、反应界面积(即铁水与脱硅剂混合状况)、脱硅剂的种类和粒度等。根据炉前脱硅和铁水罐脱硅的生产数据，温度在1250～1450℃范围内，温度变化对脱硅没有明显影响。
脱硅剂单耗和原始硅含量 铁水含硅量大于0.5%时，一般每吨生铁加入脱硅剂10～30kg、脱硅量约0.1%～0.4%，脱硅剂单耗增加，脱硅量增加，但其增加幅度减小。这与铁水含硅量逐渐降低后脱硅氧效率降低有关。与硅以外的其他元素(C、Mn等)的氧化有关。
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