为提高弹簧钢洁净度、减轻铸坯低倍缺陷(特别是缩孔)、中心碳偏析和疏松级别、提高大规格钢材的综合力学性能, 根据目前装备情况, 提高铸坯质量最有效措施是采用低过热度浇注, 。而且由于钢包周转, 在连铸过程中间包温度变化波动小,为低过热度浇注创造了条件。由于钢中氢含量较高易导致“白点”缺陷, 影响力学性能。因此, 针对上述两个方面, 在原来基础上对工艺做适当调整,具体调整如下:

1) 提高电炉配碳量(≥1. 80% ) 和电炉终点碳的命中率, 减少碳粉加入量。

2) 强化合金和渣料的烘烤。

3) 中间包水口换为内径530mm 水口。

4) 在精炼出LF之前加入1. 0kg/t 的硅钡合金(要求Ba≥20% , 并考虑由此引起的增硅量) ,以降低钢中气体含量和降低氧化物夹杂中Al2O3的比例, 防止水口结瘤。

5) 连铸第一炉按正常温度(吊包温度1 555～1 560℃) 上台, 从第二炉开始采用低过热度浇注(吊包温度1 535±5℃) , 从上台到开浇时间间隔小于5m in。控制中间包温度1 480～ 1 495℃。

6) 连铸过程拉速与过热度匹配按表执行。

7) 比水量0. 71/k g。

8) 优化保护渣组成, 降低结晶器热流以细化铸坯晶粒。

9) 对钢坯和材及时进行堆冷, 适当延长钢坯和材的堆冷时间和增加堆冷量, 以保证氢的扩散。