表:HDPE管材生产中常见现象的产生原因和处理方法
常见现象 |
产生原因 |
推荐解决方法 |
表面暗淡无光 |
1.原料水分 |
1.原料预处理 |
2.熔体温度不合适 |
2.调整温度 |
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3.挤出机挤出的熔融物料不均匀 |
3.增加背压,用较细的过滤网,设计适宜的螺杆结构 |
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4.定径套过短 |
4.加长定径套 |
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5.口模成型段过短 |
5.加长口模成型段。 |
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表面斑点 |
1. 原料中有水分 |
1.干燥原料 |
2.水槽中的管子上有气泡 |
2.消除气泡。调整工艺温度 |
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外表面呈现光亮透明的块状(俗称眼晴) |
1.机头温度过高 |
1.降低机头温度 |
2.冷却水太小或不足,或不均匀 |
2.冷却水开大或清理定径套 |
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管材光滑外表面规则的斑纹 |
管材趋向粘附定径套 |
加大冷却水流量清理水路或降速 |
管材外表面深的波纹 |
定径套口模没对中 |
对中,保持定径箱与口模在同一轴线 |
内表面粗糙 |
1.原料潮湿 |
1.原料烘干,或预处理 |
2.芯模温度低 |
2.提高温度或延长保温时间 |
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3.口模与芯模间隙过大 |
3.换芯模 |
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4.口模定型段太短 |
4.换定型段较长的口模 |
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管内壁波纹状 |
1.挤出机产量变化,下料不稳 |
1.降低螺杆喂料区温度 |
2.牵引机打滑 |
2.调节牵引气压 |
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3.管材冷却不均 |
3.调节水路 |
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管内壁有凹坑 |
1.原料水分大 |
1.原料预热干燥 |
2.填充料分散性差未塑化,杂质 |
2.换料,调节温度,清洁原料 |
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管内壁有焦粒 |
1.挤出机机头与口模内壁不干净 |
1.清模 |
2.局部温度过高 |
2.检查热电偶是否正常 |
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3.口模积料严重 |
3.清模,适当降低口模温度 |
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外径或壁厚随时变化 |
1.挤出速度变化 |
1.检查牵引机 |
2.牵引速度发生变化或打滑 |
2.适当提高压力 |
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3.下料不稳(回料粒径不均) |
3.原料过筛或造粒 |
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4.熔体的不稳定性 |
4.提高料温,降低线速度,增加模口间隙 |
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5.冷却不均 |
5.清理水路 |
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管材壁厚不均 |
1.口模没对中 |
1.调节口模同心 |
2.口模温度不均 |
2.调节温度 |
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3.牵引机,定径套,口模没对中 |
3.保持在同一轴线上 |
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4.定径套与口模距离太远 |
4.拉近距离 |
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熔接缝不良 |
1.口模成型段太短 |
1.使用较长的口模成型段 |
2.熔融温度低 |
2.提高料温 |
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3.模头中塑料分散 |
3.清理模头 |
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4.机头机结构不合理 |
4.更换或改造 |
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管材过早损坏穿孔 |
1.水泡 |
1.干燥原料 |
2.气泡 |
2.除湿或降低温度 |
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3.杂质 |
3.清洁原料或用过滤网 |
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4.颜料或填充料分散不良 |
4.调节温度或更换原料 |
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管材过早损坏脆性破坏 |
1.料温低 |
1.提高料温 |
2.温度过高,原料分解 |
2.清理模具,降低温度 |
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管材开裂 |
1.机头温度低,挤出速度快 |
1.升温,降速 |
2.冷却水太大 |
2.减小冷却水流量 |
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管材圆度不好,弯曲 |
1.口模,芯模中心位置不正 |
1.调整同心 |
2.机头温度四周不均 |
2.调节温度 |
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3.冷却水离口模太近 |
3. 调整冷却水位置 |
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4.冷却水喷淋力度过大 |
4.调节喷头角度 |
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5.冷却水喷淋太小 |
5.清理水路 |
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6.水位过高 |
6.排水 |
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7.牵引机压力过大 |
7.调节气压 |
注:表中加粗部分为PE管材生产比较容易产生的各种问题分析及解决方法。