《一种高磁感取向硅钢及其生产方法》的第一个目的是提供一种高磁感取向硅钢。
《一种高磁感取向硅钢及其生产方法》的另一个目的是提供上述取向硅钢的生产方法。
《一种高磁感取向硅钢及其生产方法》的目的是这样实现的：
一种高磁感取向硅钢，其中，所述的硅钢化学成分（wt％）为：C：0.055～0.080，Si：2.9～3.5，Mn：0.01～0.02，S：0.005～0.010，Als：0.010～0.015，N：0.0050～0.0090，Sn：0.25～0.55，P：0.010～0.030，Cu：0.10～0.20，其余为Fe及不可避免的夹杂物。
为了克服传统取向硅钢的加热生产工序中需高温加热用以固溶MnS的固有缺点，《一种高磁感取向硅钢及其生产方法》提供了一种新的取向硅钢的成分体系，通过降低Mn和S的含量，使钢中不产生MnS，并通过降低Al和N的含量，达到钢中仅产生少量AlN的目的。《一种高磁感取向硅钢及其生产方法》加入足量的Sn和Cu，并利用其作为抑制剂，抑制一次再结晶，提高成品磁性，该方法可大大降低板坯加热温度，生产出一种低成本的高磁感取向电工钢。
一种高磁感取向硅钢的生产方法，硅钢的化学成分（wt％）为C：0.055～0.080，Si：2.9～3.5，Mn：0.01～0.02，S：0.005～0.010，Als：0.010～0.015，N：0.0050～0.0090，Sn：0.25～0.55，P：0.010～0.030，Cu：0.10～0.20，其余为Fe及不可避免的夹杂物，所述的生产方法包括冶炼、连铸、热轧、卷取、冷轧、脱碳退火和高温退火，其中，所述的热轧包括多道次粗轧和精轧，粗轧道次之间等待10～15秒，经过粗轧得到50～70毫米的中间坯，粗轧出口温度为1030～1060℃，精轧第一个道次压下率为80～85％，得到10毫米中间坯，终轧温度为1000～1020℃，最终热轧板厚度为2.5毫米；所述的卷取在700℃左右进行，即700℃±30℃进行。
根据《一种高磁感取向硅钢及其生产方法》所述的高磁感取向硅钢的生产方法，其中较好地是，所述的热轧后进行冷却处理，喷水冷却到850℃后，缓冷至700℃左右，即700℃±30℃。
根据《一种高磁感取向硅钢及其生产方法》所述的高磁感取向硅钢的生产方法，其中较好地是，所述的热轧温度为1200～1250℃，保温60～120分钟。
根据《一种高磁感取向硅钢及其生产方法》所述的高磁感取向硅钢的生产方法，其中较好地是，所述的冷轧不常化，一次冷轧法轧到成品板厚度，最终压下率超过90％。
根据《一种高磁感取向硅钢及其生产方法》所述的高磁感取向硅钢的生产方法，其中较好地是，所述的脱碳退火为：850℃、140秒脱碳退火。
根据《一种高磁感取向硅钢及其生产方法》所述的高磁感取向硅钢的生产方法，其中较好地是，所述的高温退火为1200℃、25小时的高温退火。
根据《一种高磁感取向硅钢及其生产方法》所述的高磁感取向硅钢的生产方法，其中较好地是，所述的高温退火中选用MgO为主要成分的高温退火隔离剂。
《一种高磁感取向硅钢及其生产方法》通过对热轧工艺的调整，即为了充分发挥Sn和Cu对再结晶的抑制作用，在热轧工艺中，通过增加热轧道次压下量来提高钢板的形变能和板坯温度，并通过道次间的适当等待，使钢板发生完全的动态再结晶，形成强的{110}组分并提高最终产品的磁性能。《一种高磁感取向硅钢及其生产方法》的方法可以在晶界上形成稳定、弥散分布的Sn和Cu相，还可以充分提高热轧板的（110）<001>位向晶粒，减少（100）<001>位向晶粒，促进二次再结晶的完善，并提高产品磁性。
根据《一种高磁感取向硅钢及其生产方法》，通过调整适当的轧后冷却速度和卷取温度，确保钢中的AlN和Sn在此过程中弥散析出，从而有利于完善最终的二次再结晶。
（一）成分控制部分
降低钢中Mn和S的含量，阻止MnS的形成，同时降低钢中Al和N的含量，减少AlN的形成。通过增加钢中Sn和Cu的含量以形成弥散分布的Sn相和Cu相，使其形成主要抑制剂，抑制一次再结晶生长，提高成品磁性。
（二）热轧工艺部分
利用增加粗轧道次压下率和控制粗轧道次间等待时间，有利于发生再结晶，促进板坯内部形成（110）组分并提高最终产品的磁性能。同样在精轧过程中减少热轧道次，即可以提高生产效率，又有利于Cu的弥散分布，并可在精轧过程中提高{111}<112>织构。此工艺不但保证热轧过程中完全发生动态再结晶，从而确保了抑制剂ε-Cu相的弥散分布，又利于完善最终的二次再结晶。
（三）卷取工艺部分
由于Al和N的含量较少，在热轧卷取过程中，通过改变工艺，有利于AlN和Sn的析出弥散分布，有利于完善最终的二次再结晶，同时省略常化工艺。
再结晶织构的形成取决于再结晶晶粒的形核与长大过程的相对重要性。每一种晶体学取向的出现频率是不均匀的。研究发现，在取向硅钢形变和再结晶过程中，{110}、{111}和{112}是较有利的形核取向，而{100}是不利的形核取向。当再结晶驱动力相同时，{111}和{112}取向优先形核，而{100}取向则较难形核。
通常情况下，再结晶驱动力和轧制道次压下率有直接的关系。当轧制道次压下率增加时，在热轧板中获得的形变储能越多，其动态再结晶驱动力也越大。取向硅钢在热轧时获得的道次压下量越大，钢板中{111}<112>也越强，其原因主要是由于热轧过程中利用变形增加形变储能，提高再结晶驱动力，相应地提高了{111}<112>取向晶核的形核速率。这是因为，由于{111}<112>取向晶粒相对其它取向晶粒具有较高的形核速率，因此回复和多边化过程将优先在这些取向晶粒中发生进而形成亚晶，从而提高热轧板中{111}<112>取向晶粒的数量。进而有利于二次再结晶的完善。
Sn在725℃以下开始沿晶界偏聚，在热轧（或常化）后冷却过程中在850～700℃阶段缓冷，并在700℃左右卷取，可起显著的抑制作用。在高温退火阶段，从550℃开始，随温度升高，Sn偏聚浓度逐渐降低，直到950℃（接近二次再结晶开始温度），Sn在晶界的浓度仍为基体浓度的12倍，证明实施上述工艺后，Sn沿晶界偏聚加强了抑制能力。
