随着大型压铸的迅速发展, 实现自动化的趋势迫在眉睫, 诚然, 自动化对中小型压铸机来说也同样重要, 于是, 需要有自动化压铸机进行自动化压铸生产便很快地提到议事日程上来。初期自动化压铸机的组成主要是: 以主机作为核心, 配备浇料、喷涂、取件等3 项装置, 有时加上切边机, 然后把相关程序的运作衔接起来, 实现压铸生产过程自动化。1964 年, KUX 公司提出了实现自动化应解决的问题, 除了压铸机主机配置3 项机械手以外, 还应考虑其他的配备和问题,包括: 防止分型面金属飞溅、合模过程的机器与模具的安全性、模具吹气清理和喷涂、压铸件的取出方法、压铸件水冷却并放置在传送带上、操作程序、生产效率、机器的构造、保温炉的容量及金属运输、压铸件的切边、等等, 这基本上就是一个压铸单元的要求。

约在20 世纪60 年代中, 机器人( Robot ) 开始在压铸工业中应用， 极大地推动了自动化压铸机的发展, 美国Allen Stevens 公司成为最早用机器人于压铸生产的压铸厂之一。T oshiba 公司于1970 年介绍了日本开发自动化压铸机的进展情况, 据称, 日本进行全自动压铸机的试验是在1961 年开始的, 但那时的压铸机的构造尚不能适合自动化的要求, 工业上的配套问题也未解决, 但就在不到10 年的时间, 日本有了自动化的压铸机。20 世纪70 年代的10 年里, 压铸生产厂家对自动化压铸机的需求日渐增多, 有的公司如SouthernDie Cast ing & Engineering 公司, 除了对压铸机自动化装备提出建议之外, 还认为必须配备好的模具才能体现出压铸自动化的优点。还有, 欧洲同样也加快了采用自动化压铸机的步伐, 1983 年, Weingarten公司介绍了4 缸汽缸体在2 500 t 级压铸机上的生产情况, 当时这台压铸机已经采用了数字控制,同时着重对全自动压铸机的自动化生产进行了较为全面的阐述。可见, 这个时期, 压铸生产自动化、建立柔性单元已成为压铸业界全球性的新话题。

20 世纪60 年代以后, 液压技术、自动化控制技术、电子计算机技术、检测技术、冶金技术、材料工程、化工技术等各种工业技术迅猛发展, 新的工业产品也是日新月异, 而机械制造技术和模具制造技术也在同步地迅速发展。在这种时代背景下, 必然为压铸生产技术的发展创造了最有力的技术基础, 通过对各种技术的应用, 自动化压铸机也就得以日益完善。当以自动化压铸机为核心, 配置了各种辅助装置和配备了周边设备, 并加以按预定的程序运行, 便形成了压铸单元。卧式冷室压铸机上通常配置的辅助装置包括: 浇料、模具清理和喷涂、润滑剂的压送、取件、预热并放置铸入镶件、冲头及压室润滑、压射参数检测、压射过程监控、锁模力检测, 大杠自动抽出和复位、机器运动副润滑、压力液液面位置及温度显示、故障诊断及报警、快速换模、安全护栏等, 有的将喷涂、取件、放入铸入镶件等其中的2 项或3 项装置合用一台机械手; 周边设备则指: 保温炉、熔化炉、金属液( 或料锭料块) 添加和运送、铸入镶件加热、压铸件出模后的冷却、压铸件疵病部位即时简易检测、压铸件切边、压铸件喷丸或光饰、压铸件工序间及成品的传送、抽排烟雾等; 当压铸工艺需要时, 再配置模具温度控制装置、真空装置、带密封环的冲头及其配用的压室、局部加压装置等, 此时

主机操纵程序应具有与之相衔接的控制功能。

上述配置的齐全程度, 与产品的压铸工艺和技术要求有关, 也与机型大小有关。此外, 每个压铸单元就是一个独立的工作主体, 当一个厂房内布置的都是由压铸单元组成的, 便成为一个没有操作工的压铸自动化生产线。这时, 还可以将加料和输送压铸件成品这2 个首尾工序各自分别连接成运输线, 使厂房更加整齐。由于压铸生产自动化的核心是压铸机主机, 因此,压铸单元和压铸自动化生产线的发展, 便成为压铸机发展的重要部分。