9月12日，国家科技重大专项高温气冷堆核电站的核心设备蒸汽发生器完成首套螺旋盘管组件的安装，标志着我国高温气冷堆蒸汽发生器主要制造工艺瓶颈获得突破。业内专家在现场见证了最终安装过程，一致认为：蒸汽发生器螺旋盘管换热组件的结构设计在工艺上是可实现的，所研发的整套套装工艺合理可行，可以应用到蒸汽发生器产品中的螺旋盘管组件安装。
蒸汽发生器是高温气冷堆示范工程的关键设备，主要功能是将反应堆产生的热量通过一次侧氦气将二次侧的水加热成过热蒸汽从而推动汽轮机组发电。高温气冷堆示范工程的蒸汽发生器单台功率253MW，将13.5MPa的过冷水从250℃加热到高达566℃的过热蒸汽，由19个换热组件构成，每个换热组件由多层螺旋盘管组成。设备参数高，结构复杂，采用了多项创新性设计及制造工艺，缺少可借鉴的经验。参研各方组织了多次专题论证，经过刻苦攻关，先后克服了超长传热管轧制、螺旋盘管管弯制、异种材料焊接、进出口连接管弯制、材料的高温持久实验等技术与制造方面多项工艺难关。螺旋盘管组件装配工艺是最后剩下的主要工艺技术难关。
面对困难，清华大学核研院组织教师、技术工人和学生组成联合攻关小组，在有关制造企业协同配合下，主动承担了螺旋盘管的套装工艺研究及套装任务。面对承重组件加工精度要求高、超长盘管管束吊装及对中难度大、装配间隙极小（最小仅有0.25毫米，相当于3根头发丝）等难题，联合攻关小组研制了一整套螺旋盘管套装工艺和配套的专用工装、工具，保证了螺旋盘管套装的顺利完成，为今后高温气冷堆蒸汽发生器工业产品的批量生产奠定了坚实的基础。这也是清华大学牵头建设2011先进核能技术协同创新中心的又一最新成就。
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