北美压铸模金相标准NADCA207-2003

根据接线盒铸件呈细长型,内部有两个柱子呈阶梯式排列的特点,介绍将模具设计成双侧抽芯式,短距离抽芯一侧采用斜导柱抽芯,长距离一侧采用液压抽芯的设计要点。

分析了接线盒铸件结构特点,设计了双侧抽芯式模具;介绍了短距离抽芯一侧采用斜导柱抽芯,长距离一侧采用液压抽芯。

根据铝合金气门盖压铸件的结构复杂(四周壁薄、侧向有通孔,型腔内凹而不规则,两条交叉筋通过其中带孔的凸台)的特点及严格的技术要求,选择了116d型压铸机,将分型面选择在动、定模套扳的结合面处。浇注系统采用侧浇口,模具结构采用一模一腔。经生产实践证明达到产品的各项技术要求。

针对连接件的结构及成型工艺特点,设计了1副带有延时抽芯机构的压铸模,模具利用延时抽芯机构实现了铸件的侧向抽芯动作,保证了铸件质量。实践证明,模具工作可靠,操作方便,成型出的铸件质量良好。

圆柱齿轮压铸件脱模时所需脱模力大,然而齿轮顶出端环形面积较小。为了推出铸件时不产生变形,无顶出痕迹,设计了内外推管同时推件圆柱齿轮压铸模。论述了模具结构特点和工作原理。该模具爪形浇口浇注,设有内、外两个推管。铸件脱模时受力均匀,比压小,无推痕。

根据铝合金放大镜框的特点,设计了放大镜框压铸模。论述了压铸模结构特点和工作原理。该模具一模两腔,矩形截面侧浇口浇注,收缩型芯内抽芯和旋转型芯脱螺纹。成形铸件孔壁环形凹槽的型芯由6个大扇瓣块和6个小扇瓣块组合而成,通过大、小扇瓣块相对运动,使12扇瓣块径向内移,实现环形凹槽抽芯。同时利用开模力,通过齿轮-齿条传动,使横向螺纹型芯旋转脱螺纹。模具结构紧凑,工作可靠,操作方便,生产效率高,生产的铸件精度高。

分析了箱体零件由锌合金改铝合金的优点,论述了模具的工作过程和设计要点。该模具采用了侧面滑块抽芯机构,侧面成型和底面分型,提高了压铸件的合格率和经济效益。

某厂铝合金烤盘压铸模因模面出现大面积龟裂而早期失效。通过材料成分、硬度和金相分析,认为模具材料的合金元素含量不足,存在不可忽视的冶金缺陷,显微组织中出现带状偏析和半网状组织,是导致模具早期失效的原因。

根据支承盖的结构和技术要求,分析了压铸成型工艺特点,选用立式冷室压铸机,设计了压铸模的浇注系统,以及模具的整体结构。同时对压铸工艺和主要参数进行了分析。经生产实践证明模具设计合理,产品质量符合各项技术要求。

通过对典型的汽车变速器壳体压铸模进行开发,阐述了该压铸模从前期研究到结构设计以及最新的加工工艺综合运用,总结了重要的工艺参数数据,解决了成型此类零件的压铸模在设计开发中遇到的难点,对汽车动力总成压铸模的开发有一定的参考作用。

对锌合金抽屉拉手压铸件进行了工艺分析,介绍了卧式热室压铸机用压铸模的模具结构设计、分型面选择、浇注系统设计和脱模机构设计过程,阐述了该模具的工作原理和结构特点,对卧式热室压铸机用压铸模设计具有一定参考价值.

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研究了合金元素对铝合金压铸模寿命的影响。结果表明,对铝合金压铸模材料h13钢复合添加0.2%sr和0.1%re较单独添加0.2%sr的效果更好;复合添加0.2%sr和0.1%re能使磨损体积从74×10-3mm3减小至48×10-3mm3,高温腐蚀单位面积质量增加从53.8μg/mm2降低至11.2μg/mm2,剪切断面率从52%增加至89%,有效提高了铝合金压铸模的使用寿命。

铝合金材料具有结构稳定、强度高等优点,被广泛应用于零件制造上。本文通过对铝合金支座压铸模具进行分析,重新对其进行设计,改善传统设计方法存在的弊端,希望对提高铝合金支座的生产效率有所帮助。

根据柴油机进气接管零件外形尺寸与结构特点,将模具设计成一模一腔。零件端面不作为最佳分型面。内浇口为环形,横浇道设计成扁梯形。模具采用斜导柱侧抽芯结构,利用弹簧复位。使用表明,该模具结构合理,脱模顺利,铸件形状和表面质量都达到图纸的要求。

介绍了汽车铝合金车轮的低压铸造原理、模具结构及模具工作过程

简述了在卧式冷室压铸机上使用的中心浇口压铸模的结构特点,着重介绍了1种利用弹簧使分流器浮动的中心浇口模具结构,该模具结构紧凑,对比其它中心浇口模具结构,具有一定的优势。

压铸件螺纹脱模是压铸模设计的难点之一。针对压铸件内部有间断的部分内螺纹,设计了内斜滑块脱螺纹机构。内斜滑块在推杆作用下推出压铸件的同时,沿动模型芯导滑槽向内移动并脱出螺纹。在分析压铸件工艺性基础上,设计了模具结构,论述了模具工作原理,并给出了工艺参数。模具工作可靠,生产效率高,成形工件满足质量要求。

压铸件选择分型面必须保证铸件对动模上型芯的包紧力大于对静模上型芯的包紧力,开模时保证铸件随动模移动方向脱出静模在开模后停留在动模型腔中随动模型腔一起运动,由动模顶杆顶出。通常情况下对于法兰环类零件的分型面选择的原则,是选择投影面积最大的端面为分型面,以保证动模型芯包紧力大于静模型芯。

利用visualfoxpro语言建立数据库,对铝合金压铸模中各模板及零件进行编程设计。设计运行结果生成.dbf数据文件存放在数据输出库中。采用c语言编程,将数据文件转化成在autocad下可执行的.scr文件,使用script命令,便会在autocad绘图方式下自动生成所需的模具设计图形文件,从而实现压铸模cad系统的参数化设计

根据铝合金进气接管外形尺寸与结构等特点,该模具宜设计成一模一腔。零件端平面不作为最佳分型面。浇道位置为环形浇道,横浇道设计成扁梯形横浇道,内浇道截面面积根据公式求取。模具设计成斜导柱侧抽芯,利用复位杆复位,以顺利脱模。这样设计模具,结构合理,脱模顺利、铸件形状和表面质量都达到图纸的要求。

在具有斜向孔或斜向凹凸铸件压铸模设计中,斜向抽芯是压铸模设计的难点之一。管路铸件形状复杂,属不规则薄壁多孔铸件。其压铸成型除了需动、定模在开模方向上抽芯和两侧抽芯外,铸件内壁上还有一斜向孔,需斜向抽芯。本文给出了铝合金管路零件压铸模实用结构,论述了模具结构特点和工作原理。该模具采用拉钩-齿扇-齿条二级联合抽芯机构,利用开模力,实现管路铸件的斜向抽心,同时通过相应的两套斜销-滑块机构分别实现管路铸件另外两个侧向抽芯。模具结构紧凑,工作可靠,成型铸件质量好。