保险丝帽插件端子冲压工艺分析及多工位级进模设计

分析了usb插座外壳的工艺性,介绍了模具排样方案,确定了模具总体结构和关键工位的详细结构设计。实践证明,模具设计合理,结构可靠,通过桥式成形能保证零件质量,满足高速大量生产要求。

通过对一新款汽车灯泡固定支架冲压零件的成形工艺进行分析,介绍了具有冲圆孔、冲方孔、打字、切边、打筋打倒角、切槽、打凸、切口、折边、翻边、成形的7大工位的排样设计方案,阐述了多工位级进模的模具结构特点和模具主要零件的设计要点。实际生产证明,零件质量稳定,符合产品要求,模具设计合理可靠,生产效率高,适合自动化生产。

对薄料、多向弯曲且材质弹性较好的连接端子采用多工位级进模完成冲压成形工艺时容易出现的主要问题进行分析,列出两种排样设计方案进行比较,既考虑采取减小回弹、减少工步和送料方便的措施,又要考虑小于90°的侧面弯曲的问题,在排样与模具结构设计时采取了综合考虑、注意搭配、优化结构的办法。经试模调整,产品质量稳定,取得了较好的成效。该经验对此类零件的生产具有参考意义。

分析了六角帽的冲压工艺,给出了排样方案和模具结构。实践表明,该模具结构合理、可靠,保证了产品的质量,对此类零件的级进模设计具有一定的参考价值。

分析了插座簧片零件的冲压工艺,阐述了采用多工位级进模生产的可能性,介绍了冲压件的排样设计、模具结构特点及模具关键零件设计。对同类零件的模具设计有一定的借鉴作用。

针对cpu连接器端子的结构特点和性能要求,设计了包含15个工序的多工位冲压排样方案,通过整形工序保证弯曲精度。确定了多工位精密级进模结构,采用高精度的导向机构、送料机构、误送检测机构等,确保了模具的精确性、稳定性和安全性。实际生产证明,生产的端子符合设计要求;可供同类产品生产参考。

介绍接线端子冲压工艺及多工位级进模具设计,重点阐述了工步设计、排样图设计、模具结构。

根据g52管帽零件冲压工艺特点,对模具总体结构和中孔翻孔、翻斜孔、拉深壳体等关键工序进行了优化组合,设计了多工位级进模。生产实践证明:模具结构合理,制件质量稳定,可满足企业生产要求。

分析了电器插座件的工艺特点,确定了模具总体结构和排样方案,并对卸料板的设计制造及自动送料机构作了详细介绍。实践证明,该模具结构可靠,能保证产品质量,对此类零件的级进模设计有借鉴作用。

针对一款汽车接插件的l形插针制件头、尾部材料厚度不一致的特点,在分析其成形工艺基础上,制定了3种结构方案.经对比分析,确定采用27个工位级进模成形制件,通过4次连续拍打的方法实现厚料局部变薄,并确定了排样方案.实际生产试验表明,l形插针多工位级进模结构设计合理,在技术上,解决了插头尾部材料厚度连续渐变的难题,可满足制件大批量生产的需要.

介绍了连接支架在级进模内带自动攻丝结构,通过分析连接支架零件的工艺性,设计了排样图及模具结构。说明了模具结构的特点,该模具的上下模板具有高精度和长寿命,重复装配精度高。

分析了键盘接插件外壳的冲压工艺性,介绍了其级进模总体结构设计及排样方案。说明了模具结构的特点,模具上下模板具有高精度和长寿命,可快速更换凸模及下模镶块,重复装配精度高。经多年生产验证,模具结构合理、可靠、送料稳定,并能保证零件的质量,对类似零件冲压模具设计具有参考价值。

介绍了一种扣类零件的多工位级进模的排样设计、模具结构及工作过程。该模具采用侧刃定距、导正钉定位、导料板导向用带状条料作为原料,且采用自动送料装置送料,在最后工位用高压气体将成品吹出。模具可以完全实现大批量自动化生产,极大地降低劳动强度,提高生产效率。

毕业设计（论文）开题报告表 年月日 姓名席龙学院 机械工程 学院 专业 机械工程及自动 化 班级机自083 题目多工位精密级进冲裁模结构设计指导教师王栋彦 一、与本课题有关的国内外研究情况、课题研究的主要内容、目的和意义： 多工位级进模发展现状: 标志着冲模技术先进水平的精密多工位级进模，具有结构复杂、制造难度大、精度高、寿命长和 生产效率高等特点，是我国重点发展的精密冲模。从精密多工位级进模的冲制件来看，包括电机铁芯片 级进模、空调器翅片级进模、集成电路引线框架级进模、电子连接器级进模、彩管电子枪零件级进模、 汽车零件级进模、家电零件级进模等。可以说，冲制件覆盖了电子汽车、通讯、机械、电机电器、仪器 仪表和家电等产品范畴。从当前国内制造的精密多工位级进模的水平分析在模具的技术含量、制造精度、 使用寿命和制造周期等方面均获得了明显进步。其中部分高档优质模具的总体水

运用ugnx中的pdw模块,进行五金件的多工位级进模设计,方便快捷,大大提高设计效率,便于产品修改。

分析了二针夹面板弯曲件的工艺特点,确定了工步方案和模具结构。采用10°上抬预弯、90°向下弯曲和压平等工步,实现了80°钩形弯曲。模具结构采用自动送料、导料板导料、浮料钉抬料、双出件、可快速更换凸模和下模镶块等,模具的重复装配精度高,受力均衡,寿命长。

由于多工位级进模能够将复杂的零件采用一副级进模快速冲压完成,因而在工业生产中得到广泛的应用。本文在分析弹簧卡零件冲压工艺的基础上,介绍了冲孔、弯曲、切断级进模的排样设计、模具总体结构设计和主要零部件设计,确定了级进模模具设计方案。该模具充分利用工件本身的结构特点,采用了自动卸料、出料、少废料冲裁,有效提高了材料利用率和生产效率。

对卡座的工艺性、冲压工艺方案以及排样设计方案等作了分析,确定了多工位级进模的总体结构,介绍了模具关键零件的设计要点及制造工艺。模具包括冲裁、弯曲、切断等多道成形工序。模具结构合理、可靠,能保证产品质量。

随着现代工业不断的发展,过滤器的产品也不断增多,旧工艺采用单排连续模来生产,凹模刃口强度较单薄,而且刃口直接加工在下模板上,如一个凹模刃口损坏就必须更换凹模板。这样一来,

1.引言插片是我厂数种继电器应用量最大的零件之一,图1零件材料为黄铜h62,厚1.2mm,原采用冲压工序为①落料,⑦打扁。由于是单件两工序加工,零件尺寸一致性不好,致使在压扁工序时,零件定位困难,生产效率低,满足不了生产需求,因此我们设计一套六工位级进模二工序在一套模具上完成。2.排样设计通过分析,该零件的台肩,槽口和台肩距边尺寸的略微变化井不影响零件的使用,根据其结构特点,把图1修改为图2,并把原排样形式图3设计成图4所示,其工序为:一工位冲圆孔及切除一边废料;二工位切另一边废料;三工位冲圆孔;四、五工位压扁;六工位落料。3.模具结构及零件加工特点图5为模具结构图。模具采用四导柱、滚珠导套模

基于自动化生产要求,分析了某微动开关基座制件的生产工艺,设计了相应的生产流程。采用引脚带料作为载体,通过"预切-清洗-注射成型-落料成形"工序,实现了基座制件的自动化生产。为提高制件质量,减少工序及材料浪费,在分析材料变形过程及模具工作过程基础上,提出了同一工步实现引脚切断、打弯、制件落料的模具结构。

毕业设计 题目盖帽冲压工艺及模具设计 英文题目blocksstampingprocessandmolddesign 二零一一年六月十日 东华理工大学长江学院毕业设计摘要 摘要 本论文设计的是冲压模，利用的是复合模生产，首先对冲压件进行工艺分析，然 后确定模具类型及模具零件。主要内容包括冲压工艺性分析、拉深工艺方案的确定、 毛坯尺寸计算、排样方案的确定及计算、裁板方案及计算、工序的合并与工序顺序、 计算各工序的压力、落料拉深复合模的设计、落料刃口、计算拉深部分刃口尺寸、模 架的选择、压力机的选择及校核、模具的综合性分析、模具的装配、校核模具闭合高 度、绘制模具总装配图及零件图。 关键词：复合模；冲压模具、排样图、工序 东华理工大学长江学院毕业设计abstract abstract thisthesispunchmould