厂高拉速生产中等厚度包晶钢板坯的实践

介绍了圆坯连铸提速的生产实践和取得的效果。对于包晶钢,尝试通过提高拉速来改善结晶器壁与坯壳间换热的均匀性,从而降低这类钢种的漏钢率。对于石油套管、钻杆类钢种,经过3个阶段的工作,成功将平均拉速提高到2.6m/min,而且产品的内部质量有所提高。连铸拉速提高后,有了降低中间包过热度的可能,平均过热度下降达5k。随着拉速的提高,vd成为产线生产的瓶颈。经试验,即使vd高真空时间缩短5min,vd后的[h]仍可达到1.5×10-4%,同时发现,vd脱氮率与高真空保持时间无相关关系。于是vd处理时间成功缩短5min,满足产线的节奏要求。

通过提高保护渣碱度以及渣中caf2和li2o含量,对中碳钢板坯用保护渣进行了优化,并采用优化的保护渣进行了提高拉速工业试验。结果表明:优化的保护渣具有较高结晶温度、较低的粘度和熔点;试验过程中,采用优化的保护渣液渣层厚度平均增加约2mm,单耗增加0.03kg/m2;采用优化的保护渣在1.5m/min拉速下和采用原渣在1.3m/min拉速下浇铸时,结晶器传热强度、传热的稳定性以及浇铸出的铸坯质量等项目水平相当。

针对新投产板坯铸机生产中出现的q345钢粘结漏钢频繁和包晶钢表面纵向裂纹多的状况,分析其原因,并采取相应措施,解决了粘结漏钢问题,提高了铸坯表面质量。

采用数值模型方法对太钢第三炼钢厂板坯连铸用中间包内部结构几何参数进行了最优化虚拟实验研究,研究中使用的评价指标是钢液在中间包内平均停留时间等三项时间参数,这些参数值用虚拟的示踪剂的脉冲响应实验测量求得.按l16(215)正交表试验设计安排(四因子二水平)全因子实验.实验结果经方差分析、f检验,确定了有显著性影响的因子,按三项评价指标确定最佳工况是:挡墙位置前移至500mm,下口减少至200mm,墙和坝中心线距离仍维持322mm,坝高仍为272mm.虚拟实验结果表明现生产用中包流动情况良好,采用最佳参数后中间包钢液流动的死区将由现工况的4.80%减至4.37%,采用湍流抑制器后死区可进一步减至1.54%.

主要叙述了板坯连铸生产65mn高碳锯片钢的过程控制影响因素,同时结合宝钢工艺和装备特点介绍了控制高碳锯片钢表面夹渣、内部裂纹及防止铸坯断裂的工艺技术。

总结昆钢第三炼钢厂板坯热送实践，论述铸坯热送工艺的优越性，对今后提高板坯热送比，提供经验借鉴。

基于热电偶实测温度,建立了包晶钢宽厚板坯连铸结晶器有限元传热模型和热流密度非线性估算模型.应用模型反算获得包晶钢宽厚板坯结晶器的热流密度,在与热平衡计算得到的平均热流密度进行比较后,阐述了模型的有效性,并分析了实际生产条件下结晶器铜板的温度分布规律.结晶器宽面和窄面的平均热流密度分别为1.141和1.119mw·m~(-2).温度在靠近结晶器背面呈波浪形分布,最大温差为29.6℃,然而在远离背面位置,温度变化平缓.随距弯月面距离的增加,温度呈降低趋势,然而在距结晶器出口附近出现回温现象.同时宽厚板坯连铸结晶器的热流密度和温度分布均有别于传统板坯连铸.

为满足中厚板产品的生产需要，在轧制中厚板时，对选用的坯料要有一定的研究。就中厚板板坯的优选问题，结合鞍钢半连轧厂的生产实际，做了包括钢坯厚度、宽度和长度三个方面的钢坯尺寸的优选介绍，并具体举例说明。

高碳钢板坯连铸技术的开发

高碳钢板坯连铸技术的开发

介绍热轧板带厂实施板坯热装的主要工艺、技术、管理措施及其效果。

本文在阐述硅钢现有生产工艺的基础上,分析了我国硅钢生产存在的主要问题,指出了我国在硅钢生产中与国外的差距,说明了采用薄板坯连铸连轧工艺生产硅钢的发展趋势,探讨了连铸连轧生产电工钢的核心工艺技术。结果表明,自主开发低成本、紧凑型的冷轧硅钢生产流程和工艺切实可行且发展前景良好。

彩色涂层钢板的生产过程中,涂层的厚度直接影响产品的成本和质量。总结了涂层厚度的控制方法,并介绍了各种方法的特点和适用条件。

碳钢板坯的转用充当是l3生产管理系统中合同管理模块的一个重要功能,是改变材料与合同匹配关系的有效手段。在已有不锈钢合同计划管理体系的基础上,开发了碳钢板坯转用充当模型优化系统,实现了利用计算机系统对材料和合同的转用充当条件自动比对、校核,找出最佳匹配的合同或材料进行转用充当,大大提高了工作效率和匹配命中率,缩短了合同制造周期。经在线实际应用表明,该系统具有较高的有效性和实用性,转用充当工作效率提高80%以上。

分析了轧制过程中带钢跑偏与头部偏薄的原因。从宽展控制原理与体积不变定律的应用入手,通过实践与理论的结合,优化立辊的压下能够控制头部形状,使薄规格板坯生产更加稳定,事故降到最低。

邯钢引进的薄板坯连铸连轧（csp）中，用长行程液压缸与阶梯垫板结合的热轧板带材生产厚度自动控制（hgc），提高了快速液压执行机构的稳定性和响应速度．文章对该hgc系统进行了分析，并提出了作者自己的见解．

对断面中心有裂纹缺陷的铸坯进行了探测和解剖分析,并对轧制后钢板进行探伤,依照探伤图谱,选择分层缺陷明显的部位,用扫描电镜等对其金相组织、缺陷形态和微区成分进行分析,得出分层部位的缺陷组织主要为沿轧向分布的铁素体带,在其内部沿轧向分布有条状或片状硫化物,是中厚板分层产生的主要原因。通过分析得出轧制时铸坯内部焊合及修复的边界条件:硫化物尺寸控制在5μm以下,硫含量降低到0.02%以下。

日本川崎钢铁公司千叶厂新建的4号连铸机主要用于生产不锈钢、高碳钢铸坯。此连铸机于1994年7月投产以来一直顺利运行。这里简单介绍一下该铸机高质量浇铸高碳钢板坯的技术。

本文通过对湘钢板坯连铸生产中粘结漏钢的原因进行分析,从保护渣、钢水条件、浇注操作、设备因素四个方面的影响出发,结合生产实践,从多方面采取措施,有效地预防了连铸机粘结漏钢的产生,并取得了很好的实际的效果。

　结合珠钢生产实际情况,采用射钉法来测定二冷区不同位置的凝固坯壳厚度,试验结果表明,4.8m/min拉速下铸坯液芯长度为4820mm,4.5m/min拉速下铸坯液芯为4490mm,两种拉速下连铸坯坯壳厚度的实际测量结果与凝固传热模型计算结果一致。整个凝固过程坯壳厚度生长符合平方根定律。

采用金相显微镜和扫描电镜分析了含铌微合金化钢铸坯角部横裂纹的形成原因。发现矫直区铸坯角部温度位于该钢种第ⅲ脆性温度区间内;拉速波动导致角部温度变化较大;二冷喷嘴状况不好导致两边角部温度相差较大。采用提高拉速、矫直区铸坯角部喷嘴遮挡等“热行”方法后,铸坯角部温度明显提高,铸坯的角横裂纹的发生率大大降低,但铸坯中心偏析恶化。采用增加角部喷嘴的“冷行”方法后,铸坯角部温度明显降低,铸坯的角横裂纹和中心偏析大大改善。

介绍热轧板带厂实施板坯热装的主要工艺、技术、管理措施及其效果。