低碳TMCP工艺开发F36高强船板钢

通过对莱钢f550超高强船板钢冶炼一连铸过程工艺技术的研究，降低钢水中磷、硫、氮、氧以及非金属夹杂物的含量，从而得到了高洁净度、高均质铸坯，为f550超高强船板取得良好、稳定的低温韧性和厚度方向性能奠定了基础。

通过不同的控冷工艺既采用不同的冷却速度、终轧温度及终冷温度对船板钢dh36的冲击韧性和力学性能的影响进行分析。从而得到最佳的控冷工艺:38mm厚的钢板,终冷温度控制在660℃～680℃,50mm厚的钢板,终冷温度控制在630℃～670℃。使船板钢低温冲击韧性满足标准和船级社要求。

用力学性能测试和光学显微镜研究正火温度和时间对厚度为60mm的控轧控冷(tmcp)态e36级船版钢组织与性能的影响。结果表明,正火后tmcp态船板钢的综合性能有较大提高,虽然在强度上稍有下降,但其塑性,尤其是低温冲击性能都有较明显的改善。随着正火温度的升高,晶粒长大,冲击性能下降;随着正火保温时间的延长,改善了珠光体带状组织、消除了混晶组织,冲击性能有所提高。最佳的正火工艺为880~910℃,保温约100min后空冷。

通过测试dh36钢连续冷却转变曲线,对其不同变形量及变形温度条件下单道次轧制后奥氏体再结晶百分比进行了测定。结合控轧控冷生产实践与分析现场轧制数据,认为dh36钢的最佳终轧温度为800～830℃、冷却速度5～7℃/s、最佳终冷温度685～715℃,在此工业条件下生产dh36钢的低温冲击韧性符合船级社要求。

通过电镜扫描分析出硅酸盐类夹杂物严重影响高强度船板钢的拉伸性能,提出从耐火材料使用以及工艺操作上采取措施,提高钢水纯净度,以提高高强度船板钢的性能合格率。

高强度船板钢的生产工艺概述

洁净度对船板钢的性能具有重要作用.通过对bof—lf—rh—cc流程生产dh36船板钢各工艺环节系统取样,采用多种分析方法分析夹杂物的形貌、尺寸、数量及组成,系统研究了d36生产过程中洁净度的衍变规律.研究表明,采用合理的优化工艺,bof—lf—rh—cc生产的dh36钢水高洁净度较高,铸坯平均全氧为17.0#10-6,n为29.0#10-6,显微夹杂物6.8mm-2,主要为尺寸<5μm的球形氧化物和硫化物复合夹杂,满足高级别船板钢的要求.

通过热模拟试验机模拟了20mme36船板钢(%:0.15c、0.38si、1.56mn、0.011p、0.002s、0.04nb、0.06v、0.02ti、0.037als)经1080℃和830～890℃分别以变形速率1s~(-1)变形30%的双道次轧制及冷却过程,测得连续冷却转变曲线,并研究终轧温度和轧后冷却速度(5～25℃/s)对该钢相变和组织的影响。结果表明,随着冷却速度的增加,相变开始温度降低,珠光体的体积分数减小,贝氏体的体积分数增大;随着终轧温度的降低,相变开始温度升高;铁素体晶粒随冷却速度的增加和终轧温度的降低而细化。

介绍了zce36钢的研制及性能试验工作。结果表明，该钢具有良好综合性能，是值得推广应用的海洋结构新钢种。

通过对济钢第三炼钢厂采用kr铁水预脱硫处理、120tbof转炉副枪终点控制、lf造白渣泡沫渣埋弧操作、连铸全密封保护浇铸工艺技术生产dh36厚规格(50水平mm)高强度船板进行系统分析和研究,确定了各工序关键参数和操作控制要点。

利用光学显微镜和h-800透射电镜研究了不同加热温度和不同保温时间下高强度船板钢奥氏体晶粒长大规律。结果表明,该钢在高温加热时具有较好的抗晶粒粗化能力,奥氏体晶粒粗化温度在1250℃左右;在1100℃和1200℃保温时,奥氏体晶粒等温长大规律较好地服从抛物线型经验表达式;随着温度的升高,钢中的第二相质点逐渐减少,当加热至1250℃时,钢中仅存tin颗粒。

介绍了q345c厚70mm钢板的tmcp工艺,实现了对钢的强度、塑性和韧性的控制,研究了控制轧制工艺和钢的组织性能之间的关系,分析了钢的组织形貌.结果表明,采用该无热处理的未再结晶区大压下量tmcp工艺试验的厚板,轧后无论采用空冷还是加速冷却,力学性能都满足gb/t1591-94的要求,且厚度方向力学性能均匀性良好;加速冷却钢板铁素体晶粒细化更为明显,表面与心部铁素体晶粒尺寸稍有差异.为现场生产厚70mm钢板提供了有力的依据,节省了能源,降低了生产成本.

船用高强钢DH36垂直自动气电焊的试验与研究 (2)

船用高强钢dh36垂直自动气电焊的试验与研究 摘要：分析了垂直自动气电焊焊接性能的影响因素，通过普通轧制船用高强钢dh36与采用 tmcp工艺生产的高强钢垂直自动气电焊性能试验比较，提出了改善大间隙状况下垂直自动 气电焊焊接接头低温冲击韧性的方法，即：选用低温呷托浴⑷让舾行孕〉腡mcp钢；采用 具有良好低温冲击韧性的药芯焊丝。 关键词：船用高强钢dh36；垂直自动气电焊；试验 前言 垂直自动焊焊接工艺是目前船厂船台(坞)大合拢阶段不可缺少的高效焊工艺方法之 一。由于垂直自动气电焊高效的特点焊接热源集中，焊接线能量大，是一般埋弧自动焊线能 量的3-4倍，易引起焊接接头的脆化，从而导致塑性韧性的降低，尤其是对有低温冲击要求 dh36的这类高强钢，其0℃时焊接接头冲击韧性应大于等于34j，或按某些船规要求应达 到母材的技术指标，则-20℃时冲击韧性应大于

在生产试验的条件下,通过成分设计和tmcp-rpc-t工艺设计,采用晶粒细化、沉淀强化、位错强化和贝氏体组织强化等手段,辅以回火处理能得到性能优异的q550d低碳高强度钢板,其金相组织为粒状贝氏体和细小板条状贝氏体的混合组织。同时分析了回火工艺对钢板组织结构和力学性能的影响及生产中拉伸试样分层的原因。

江苏省(沙钢)钢铁研究院成功开发f460~690系列高强度船板钢。该成果已申请发明专利5项,在国内外著名权威学术杂志上发表论文7篇。f级高强韧大厚度船板钢是未来船体结构和海洋平台用钢的重要发展方向。为此,研究院压延加工研究室就"f460~690系列高强度船板钢"课题进行立项,并开展了系列研发工作。经项目组共同努

采用低碳、添加al+ti+nb+v合金组合细化晶粒元素的设计成分,优化转炉(ld)或电炉(ec)加lf(vd)精炼工艺,优化φ400mm和φ650mm生产线轧制工艺,成功开发了a36高强度球扁钢,产品性能达到了船级社认证考核指标。

2013年3月开始，e级高强船板钢的九国船级社证书陆续下发，标志着莱钢具备生产资质。

采用工艺分析、宏观和微观检验等手段对1000mpa级高强钢板轧后中心裂纹的成因进行了研究。结果表明:引起裂纹的原因,除了中心偏析、夹杂外,冷却速度过快造成中心马氏体带过多,马氏体体积膨胀引起钢板中心应力过大也是裂纹形成的主要原因之一。并提出了系列工艺解决措施,使得高强钢板中心裂纹率大大降低。

通过无损探伤、拉伸试验、180°侧弯试验和-40℃冲击试验等方法并结合实际生产经验对wq960e高强钢焊接参数的选取和优化进行了研究,试验结果表明,随着预热温度和层间温度的提高,焊缝冲击功明显上升;在焊接wq960e钢板的过程中,采用小焊接线能量的同时,宜选用预热温度(150±25)℃,层间温度与预热温度相同。实际生产过程中,大型高拘束力构件焊接时宜采用电加热跟踪预热方式,尽量采用多层多道焊接,在环境温度较低时,焊后应采取必要的缓冷措施。

介绍了采用tmcp工艺生产a40、d40、e40系列高强度船体用结构钢的成分设计和工艺设计的情况。该钢种化学成分符合gb712及dnv、lr等九国船级社标准的要求。采用tmcp工艺,靠晶粒细化和析出强化保证了钢材的强韧性。工业试制所生产的钢板采用连铸板坯,最大钢板厚度可达80mm,各项力学性能完全符合要求。

为了适应近年来世界造船工业对造船用钢的需求,首钢迁安钢铁有限责任公司通过了九国船级社的认证。根据各国船级社的要求,对d36级高强度造船用钢板的焊接性能进行了试验研究,分析了试验用钢板焊接接头的力学性能、冲击性能、硬度以及显微组织。试验结果表明试验用钢板具有优良的焊接性能,完全满足各船级社对船板的严格要求。