高强钢板回火热处理组织和性能的研究

介绍了高强度镀锌板的研究现状,重点阐述了dp、trip、twip钢的研究概况及镀锌工艺对其性能的影响;最后进一步简单介绍了热镀锌钢镀层性能的要求(包括耐蚀性、成形性等)。

为研究高强钢板的热冲压成形性,采用abaqus软件对高温下22mnb5高强钢板沟槽形件冲压成形进行了数值模拟研究.建立了基于热力耦合的弹塑性有限元模型和热成形下的材料模型,通过对沟槽形件热成形进行数值模拟,考察了压边力、模具间隙和凹模圆角半径等工艺参数对热成形时温度分布和回弹的影响,给出了热成形中产生回弹的机理,确定了合适的工艺参数,通过热成形试验验证了数值结果的可靠性.

高强钢板热镀锌工艺研究现状

posco开发出用于超大型集装箱货轮的超厚高强中厚板eh47,eh47拉伸强度为460mpa,比eh36(355mpa)和eh40(390mpa)的拉伸强度分别提高30%和17.5%。eh47在零下40摄氏度的条

高强钢板冲压成形的回弹问题在很大程度上制约了其深入应用,合理的工艺是减少回弹的关键和有效途径之一.建立了曲面扁壳件冲压成形的有限元模型,基于正交试验法研究了工艺参数,包括压边力、摩擦系数、板厚以及拉深筋的布置方式对回弹的影响规律,采用普通钢板和高强钢板分别进行了冲压成形实验,并与数值模拟结果进行对比.结果表明,高强钢板冲压成形的回弹较大,但通过合理的压边力和拉深筋布置方式可以实现高强钢板冲压成形回弹的有效控制.

采用工艺分析、宏观和微观检验等手段对1000mpa级高强钢板轧后中心裂纹的成因进行了研究。结果表明:引起裂纹的原因,除了中心偏析、夹杂外,冷却速度过快造成中心马氏体带过多,马氏体体积膨胀引起钢板中心应力过大也是裂纹形成的主要原因之一。并提出了系列工艺解决措施,使得高强钢板中心裂纹率大大降低。

高强钢板料弯曲成形过程中伴随有弹性变形——回弹,而这种回弹与普通容器钢的回弹又不尽相同。在以往对普通容器钢的回弹研究基础之上,对高强钢板料弯曲回弹进行分析和相关公式的推导,由弯曲件回弹后的曲率半径和弯曲角的变化,来判断工件的回弹量。根据影响弯曲件回弹的因素分析,确定控制回弹的措施。

对152.4mm特厚高强度nve690钢板的调质工艺与组织、性能的关系进行了研究,确定了生产条件下合适的调质工艺参数:即930℃两次淬火+650℃回火。采用此工艺生产,钢板可以获得最佳的组织和性能,满足了强度和冲击韧性要求。

高强钢的热处理工艺学 低合金超高强度钢具有相当高的强度(rm≥1500mpa)和一定的韧性，其合金 元素量低，热加工工艺简单，成本相对低廉，因此被广泛应用于航空、航天和常 规武器领域。此种钢在使用过程中往往要承受较大的冲击载荷，所以对强度和韧 性的要求很高。因此，最终热处理工艺宜为淬火+低温回火，得到回火马氏体组 织。以下内容主要介绍热处理工艺以及它对高强钢的组织和力学性能的影响。 1普通的热处理工艺 热处理是指通过对钢件加热、保温和冷却的操作方法，来改善其内部组织结 构，以获得所需要性能的一种加工工艺。这些过程互相衔接，不可间断。钢的热 处理大致有退火、正火、淬火和回火四种基本工艺。 1.1退火 退火是将钢加热到适当温度（ac1以上），保温一定时间，然后缓慢冷却（炉 冷），以获得接近平衡状态组织的热处理工艺叫做退火。退火的主要目的是为了 细化组织，提高性能，降低

在研究纳米析出强化热轧钢板的基础上,对该钢板进行了冷轧退火试验研究。采用透射电镜(tem)和能谱分析等方法分析了析出物的分布和形貌,测定了两种纳米析出物的成分。结果表明,试验钢经退火处理后存在着两种形状的析出物,矩形析出物尺寸为30~50nm,主要由tin组成;圆形析出物为5~10nm,主要由tic组成。这些析出物的出现将直接影响实验钢的性能及应用。

对高强钢的冲压回弹及回弹补偿原理进行了分析。以某乘用车b柱高强钢加强板零件冲压加工工艺为例,在模具设计阶段对整个工艺过程进行cae分析,在工艺参数优化前提下,对回弹进行全序计算和预测,并对模具进行回弹补偿。为高强钢冲压模具设计及工艺参数优化提供依据,从而降低模具开发风险,减少试模时间,缩短开发周期,提高产品质量,降低生产成本。模拟结果与实验较吻合,表明所采用回弹补偿方法是可靠的。

高强钢板料弯曲成形应力和应变分析,对分析成形机理,解释成形过程中破坏的原因,提高加工工艺水平具有重要意义。以塑性力学理论知识为基础,推导出窄板弯曲成形时的应力、应变分布规律,为给出弯曲的变形特点、失效形式,以及容易出现的畸变、翘曲情况进行分析奠定基础。

据称,浦项新开发了一种"低密度高强钢"产品,并将于今年7月份开始进行试生产,并力图在未来2~3年之内实现商业化生产。这一新钢种名为"highspecificstrengthsteels"(简称hs),其密度仅相当于普通钢材的15%,却具有普通钢材不可比拟的高强度。在2013年底,浦项以"高强低密度钢板的制造方法"为题申

针对板料成形中的韧性断裂准则预测成形极限的方法,进行了综述和分析,提出了利用韧性断裂准则能够较好地预测塑性差的板料成形极限,而且还能考虑应变路径的变化.将cockroft和latham准则应用到高强度钢板dp590的成形预测中.对高强钢dp590进行了单向拉伸试验,获得了相应的物性参数.同时对该高强钢进行了方盒件成形试验,并进行了相应的有限元模拟.通过对高强钢的极限试验,利用有限元模拟获得了该材料的cockroft和latham准则常数.最后利用该常数对方盒件的拉深过程进行了缺陷的预测,模拟结果和试验结果完全吻合.表明韧性断裂准则是可以应用到高强度钢板的成形中的.

通过室温下的仪器化冲击试验和静态拉伸试验,研究一种低屈服比高强度钢板在冲击载荷下的力学性能和断裂机理。结果表明：试验钢的组织由细小岛状马氏体与针状铁素体为主构成,马氏体体积分数为27．6%。与静态拉伸性能相比,在名义应变速率为100s~(-1)的冲击载荷作用下,试验用钢屈服强度提高31．6%,延伸率不降低。在静态和动态载荷下,该钢均以显微空洞长大聚集的方式发生韧性断裂,但显微空洞的形核和长大方式不同。在静态载荷下,显微空洞形核于颈缩区的铁素体晶粒内部或铁素体-马氏体两相界面处,空洞主要通过两相界面的脱开而形成长大；在动态载荷下,显微空洞主要形核于颈缩区的两相界面处,空洞主要通过马氏体粒子的开裂而形成长大。

近年来,随着自然生态环境破坏情况日益严重,社会各界都在不断提高对节能的要求,在工程建设、行业应用中等方面都提高了对钢铁行业的要求,其中轻量化、高强度、减薄化就成为了其发展的主要趋势,这也对超高强度和高强度钢铁的广泛应用起到了很大的推动作用。但是,其中也存在一定的问题,那就是其在使用过程中的切割工艺,由于高强度钢铁的硬度级别高,其切割质量会对高强度钢铁的使用质量造成严重影响,而且,切工工艺选择不当会造成高强度钢铁出现切割裂纹。

美国ak钢公司近日声称，将耗资2900万美元，改造位于密歇根州dearborn厂热镀锌生产线，使其生产先进的高强钢板（ahss）。预计改造2016年完成，2017年初开始向客户发货。

激光焊接由于其独特的优点被广泛应用。不同厚度的焊件有相应不同的激光焊接工艺参数窗口。为了方便实际生产中激光焊接参数的设定,对不同厚度汽车用高强钢激光焊接的临界速度进行了研究。对于不同厚度的三种汽车用高强钢,在不同激光功率条件下,通过对相应焊接速度的变化,找出相应功率下的焊接过熔透和未熔透的速度临界点,确定厚度和激光功率对焊接速度的影响。实验结果表明,对于相近厚度的b450lad钢和dp600钢,其焊接临界速度状况相同;板厚增加,焊接最大和最小临界速度均下降。对不同功率下焊接过熔透和未熔透临界点的线形拟合,得到了不同厚度钢板的激光焊接适用参数区域,为实际激光焊接参数设定提供了参考。

根据汽车桥壳用钢使用特点进行了成分设计;对铌、钛微合金钢在1450热轧机组进行了不同终轧温度和卷取温度热轧工艺的试验研究;结合桥壳钢技术要求,分析了化学成分、工艺参数、金相组织对桥壳钢性能的影响;确定了化学成分及符合攀钢生产条件的工艺制度;在此基础上研发了490mpa级热轧冲压桥壳专用钢板。

回弹是影响热冲压件形状精度的主要因素,为研究影响22mnb5超高强钢板热冲压成形中回弹的因素,在不同温度下对22mnb5高强钢板进行拉伸试验,考察了变形温度和应变速率对弹性应变和蠕变应变的影响,获得其热力学性能。通过等温度和非等试验考察了变形温度、热成形终了温度和压边对热成形后回弹的影响。采用有限元法对槽形件非等温热成形过程进行了数值模拟。从试验结果和模拟结果可知,热效应是引起回弹的主要因素,蠕变应变减少了热成形后的回弹量。蠕变应变和热效应是影响热成形中回弹的主要因素。

采用箱式电阻炉对试验钢进行了三种不同淬火温度的淬火＋高温回火热处理,并对试样的显微组织进行了观察,对拉伸和冲击力学性能进行了检测。结果表明,在两相区淬火的试样的显微组织以多边形铁素体＋岛状马氏体为主,随淬火温度升高,铁素体含量逐渐降低,马氏体含量逐渐增加,晶粒逐渐细化;回火组织以回火马氏体＋铁素体为主,与淬火组织相比,铁素体明显粗化,马氏体含量下降,马氏体板条特征逐渐消失,铁素体晶界有较多碳化物析出;随淬火温度升高,回火后钢板屈服强度、伸长率和低温冲击韧性均逐渐升高,抗拉强度先提高后略有下降;试验钢经800℃淬火＋500℃回火能获得优良的综合力学性能。

南钢3500mm炉卷轧机生产5mm×3150mm规格q960高强钢板时,板型瓢曲严重。通过对加热温度、卷取张力、卷取速度、卷取炉炉温、道次压下率等轧制工艺参数进行优化改进,显著改善了热轧态板型,钢板不平度由初期的15～25mm/m降低至6～12mm/m,为保证后续调质热处理板型控制效果提供了良好的基础。