拉伸工艺对膨体PTFE薄膜微孔结构影响

双向拉伸成型造成横向非均匀拉伸,进而导致聚四氟乙烯(ptfe)薄膜横向厚度、微孔结构上的差异。应力应变测试表明,在较低的温度下可拉伸出原纤,但ptfe原纤的伸长则强烈依赖温度。横向拉伸温度和速率均影响薄膜均匀性,温度越高,厚度越薄,孔径越大。高速拉伸使薄膜横向方向上厚度和微孔结构趋于一致。

研究了具有优异耐热性的聚酰亚胺胶黏剂对聚四氟乙烯微孔薄膜的粘接性能。结果表明,聚酰亚胺胶黏剂对未经表面改性的聚四氟乙烯微孔薄膜没有粘接能力。采用钠萘溶液、n_2和o_2等离子体处理后,聚四氟乙烯微孔薄膜亲水性增强,聚酰亚胺胶黏剂都可以获得不同程度的粘接能力。但不同的处理方法,同等的亲水性条件下,粘接能力有一定的差异。钠萘溶液改性处理时,只有在接触角小于90°的情况下才可以明显改善薄膜的粘接性能。在亲水性90°～120°范围内,等离子处理的粘接效果要好于钠萘处理的情况。

研究了疏水性聚四氟乙烯(ptfe)微孔膜的结构、润湿性、可重复使用性以及在不同温度、ph下对煤油、汽油和柴油的分离速率的影响。结果表明,在常温下,ptfe微孔薄膜对含油废水中油的去除率可达90%以上;ptfe微孔薄膜油水分离速率不受含油废水中ph的影响,但随着温度的升高而加快;对不同的含油废水有着不同的分离速率,其中对汽油的分离速率最高,稳定后可达800l/(m2.h),煤油次之,对柴油的分离效率最低,低至稳定后为650l/(m2.h)。另外,由于ptfe微孔膜采用的是表面过滤的方式,所以膜具有非常好的可重复使用性,是一种非常理想的油水分离膜。

采用分步位移加载和弹塑性材料模型,在应力应变曲线及材料基本参数的基础上,对ptfe薄膜横向拉伸过程进行了实验研究和有限元分析,得到了均匀横向拉伸和横向拉伸过程中薄膜的应力和位移变形分布状态及规律。实验和模拟结果表明,由于ptfe薄膜在低应力下易发生塑性变形,在横向拉伸过程中存在明显的应力和位移分布不匀,并导致薄膜在面内发生弓曲变形。研究结果对通过扩幅实现双向拉伸薄膜的非均匀变形控制具有参考价值。

介绍了ptfe膜材的单轴拉伸试验方法,对该膜材在0°,15°,30°,45°,60°,75°,90°这7个偏轴方向的拉伸试验特征进行了分析,并讨论了其拉伸断裂破坏机理及适用的相关强度准则,最后进行了应变速率分别为10%,25%,50%,100%,200%,500%min-1的单向拉伸试验,得到了相应的断裂强度、断裂延伸率的变化规律.结果表明:ptfe膜材是典型的正交各向异性材料;利用tsai-hill强度准则能够对ptfe膜材的抗拉强度做出较好的预测;ptfe膜材的抗拉强度随着应变速率的增加略有增加,而断裂延伸率则略有减少,且与应变速率的对数呈较好的线性关系.

通过alcl13水解获得的ai（oh）3胶体，利用ai（oh）3胶体对聚四氟乙烯（ptfe）微孔膜进行亲水改性。探讨了吸附剂用量、氨水用量、浸渍温度、浸渍时间和分散剂聚合度对ptfe微孔膜吸附量的影响，采用超声振荡处理来考察微孔膜吸附的稳定性，通过接触角、ftir和sem对ptfe微孔膜的亲水性、化学成分和显微结构进行分析。实验结果表明：浸渍温度20℃，浸渍时间20h，吸附剂（a1c13，1mol／l）用量45ml，氨水用量（wt％=25％）86ml，分散剂（peg，3g）聚合度2000时，ptfe微孔膜的吸附量达到最大值211．53mg／g；在温度20℃下，超声处理1h后，吸附量趋于稳定，表明ai（oh）3胶体能够稳定地吸附在微孔膜上，ptfe微孔膜的接触角从137．42°下降到105．29°。

聚丙烯微孔薄膜的性能,具有孔隙率30—35%,平均孔径在200—800a,有效氮气透过率1—5×10-3ml/cm2每秒(在自然环境),它的拉伸强度在所有方向上都大于60mpa,比较了通过双向拉伸高β晶含量和经过热定型微孔薄膜的性能。

双向拉伸聚酯薄膜

本文主要介绍了高密度聚乙烯薄膜的挤出单向拉伸加工技术,包括原材料的选用,主要生产设备和成型工艺等。

降低双轴拉伸PP薄膜渗透性的探讨

再生资源网http://www.***.***/ 本文摘自再生资源回收-变宝网（www.***.***） pvc压延双向拉伸薄膜问题及解决 在pvc压延双向拉伸薄膜生产中，经常会遇到诸如收缩性过 大、薄膜薄厚不均、穿孔多等缺陷，严重时会造成薄膜大量浪费、 客户无法使用甚至无法正常生产。如何克服上述缺陷是保证产品 质量、降低生产成本、提高企业竞争力的关键。今天就向大家介 绍压延双向拉伸薄膜生产中应注意的几个问题及相应对策。 pvc压延工艺仍然是薄膜生产中最佳及最经济的工艺，该领 域的最新发展已大幅度扩展了其应用领域。各种pvc薄膜仍是最 流行的产品，如土工膜、大棚膜、灯箱膜、水床膜、粮食熏蒸膜。 而双向拉伸薄膜虽然是以进口生产线为主进行大规模生产的，但 其生产技术，即双向拉伸薄膜技术，中国是拥有自主知识产权的。 也就是说，中国人是在用自己的技

日本东燃石化公司在世界上首次开发成功双向拉伸高密度聚乙烯薄膜。这是塑料加工业继双向拉伸高密度聚丙烯薄膜开发成功后的又一重大成果,据称其综合性能优于双向拉伸高密度聚丙烯薄膜,其

研究了覆膜滤料用ptfe微孔薄膜生产过程中对横拉部分放卷机的张力控制。建立了张力控制的数学模型,对张力调节原理和张力控制系统进行研究。经过理论分析和应用实例验证,实际激磁电流最大值低于磁粉制动器额定激磁电流,试验型号的磁粉制动器适用于ptfe微孔薄膜生产过程中横拉放卷的张力控制。

尝试以聚四氟乙烯(ptfe)乳液为原料制备ptfe微孔膜,选定化学稳定性、热稳定性优异的纳米二氧化锆(zro2)作为增强剂以提高微孔膜强度,采用电子万能力学试验机测试了样品的力学强度,用单因素法讨论了纳米zro2含量、拉伸比例、热处理温度和热处理时间对微孔膜拉伸强度的影响;同时采用低温等离子体处理ptfe/zro2复合微孔膜以改善其表面亲水性。结果表明,ptfe/zro2复合微孔膜的拉伸强度与纳米zro2含量成正比,与拉伸倍数成反比;其拉伸强度随着热处理温度的升高或热处理时间的延长,呈先增大后减小的变化趋势,分别在310℃和10min时出现最大值;低温等离子体处理的最佳时间为30s。

以镁(mg)为可燃物质,聚四氟乙烯(ptfe)为氧化剂,利用磁控溅射和真空蒸镀两种方法,制备薄膜烟火器件,研究两种制膜工艺在性能上的差异,并对其附着力、薄膜粒度和燃速进行了测量。结果表明,磁控溅射制得的薄膜附着力为35.88mn,粒度为0.1～0.5μm,燃速为(623.9±12.5)mm.s-1,其主要性能优于真空蒸镀法制得的薄膜。

通过atr衰减全反射的红外光谱分析和对蒸馏水接触角的测定表明,经脉冲辉光放电等离子体的作用,ptfe薄膜表面的组分结构发生了变化。主要表现为薄膜表面氧基团的含量由无到有,并形成了c=c不饱和基团。表面由完全非极性变成表现出部分极性,亲水性大为增强,可粘性也得到很大改善。

采用"挤出-压延-拉伸"法,通过改变纵向拉伸倍数,制备出平均孔径为0.25～0.80μm,孔隙率为46.9%～78.3%的4种疏水ptfe平板微孔膜。制备得到的ptfe平板微孔膜具有"纤维-结点"的网状微孔结构。随着纵向拉伸倍数的增加,微孔膜结构中的结点变小,纤维变细,孔径和孔隙率增大,孔隙分布更均匀。分别以茶多酚水溶液和cacl2溶液为进料液和渗透液,进行渗透蒸馏浓缩实验。研究了膜孔径、渗透液和进料液的浓度、流速等对渗透通量和截留率的影响。结果表明,增大ptfe平板微孔膜孔径、提高渗透液的浓度以及进料液和渗透液的流速可提高渗透通量。整个实验过程中,4种ptfe平板微孔膜对茶多酚的截留率均能保持在99.9%以上,且不受操作条件的影响。

通过溶胶凝胶法在聚四氟乙烯(ptfe)平板微孔膜表面形成sio2微纳米粒子,再采用全氟癸基三甲氧硅烷(fas-17)对其进行修饰,获得超疏水表面的ptfe平板微孔膜。考察了正硅酸乙酯(teos)和三甲基三乙氧基硅烷(mtes)配比、fas-17浓度等对平板膜疏水性和微孔结构的影响,并研究了其膜蒸馏性能。结果表明,改性后sio2纳米粒子可均匀附着和内嵌在膜的原纤-结点网络结构内;当mtes/teos的比例和fas-17浓度增大时,膜表面静态接触角(wca)先增加后减小,膜孔径和孔隙率也随之减小;当mtes/teos的比例为1∶1,fas-17浓度为4%(质量分数)时,改性膜的wca达到154°,滚动角(ra)为8°,达到超疏水效果;由于超疏水作用,改性膜在膜蒸馏运行过程中膜污染程度降低,产水通量恒定在3.65kg/h·m2左右,脱盐率保持99.8%以上。

应用透湿杯法测量ptfe微孔膜的透湿率,研究了温度、湿度以及干燥剂量等因素对测试结果的影响。结果表明,在湿度一定的情况下,膜的透湿率随温度升高而提高;在恒定温度下,膜的透湿率随湿度增加而提高;随干燥剂用量增大,膜的透湿率下降。

以聚四氟乙烯(ptfe)乳液为原料、氧化钇稳定二氧化锆(ysz)微纳米粉体为增强体,采用机械拉伸法制备了ptfe/ysz复合微孔膜,通过扫描电子显微镜对其进行了表征,并运用单因素法探讨了分散剂聚乙烯醇(pva)、拉伸倍数、ysz含量和热处理温度对复合微孔膜孔隙率的影响。结果表明,在复合微孔膜中添加pva以及增加ysz含量均使复合微孔膜的孔隙率增大;在拉伸3.5倍、ysz含量为8%(质量分数,下同)、热处理温度为320℃时,复合微孔膜孔隙率高达73.09%。

为解决使用新国标gb/t1040.3-2006《塑料拉伸性能测定第3部分:薄膜和薄片的试验条件》薄膜拉伸实际试验时试样100%的断在试验机夹头处的问题,对拉伸试验过程试样受力进行研究,找出原因,提出新的夹头设计原理,即对夹持力面受力方式作了改进,消除了横向剪切力,并重新设计制作了专用夹头,满足了塑料薄膜拉伸新标准方法试验要求。

抗静电HDPE单向拉伸薄膜的试制