中碳钢丝拉拔断裂原因分析及改进措施

45号钢盘条在拉丝过程中发生断裂,运用扫描电镜及能谱仪、金相显微镜等分析手段,对其断裂原因进行分析。结果表明,原材料中存在的夹杂物、晶粒粗大及混晶等冶金质量缺陷是盘条在拉拔过程中发生断裂的主要原因。

本文以公司新开发钢种70#质量异议为研究对象,通过借助金相、扫描电镜和化学分析法等分析手段对硬线盘条断裂进行缺陷分析,结果表明拉拔断裂形成主要是由于铸坯缩孔,索氏体率低、内部中心偏析等原因造成。

65钢盘条拉拔断裂原因分析

φ12.5mm的螺旋肋预应力钢丝用swrh72b盘条在拉拔至φ6.25mm时出现断裂。对时效和拉拔工艺进行分析,时效时间超过60d,拉拔工艺合理。对盘条化学成分、断口和非断口处非金属夹杂物进行分析,化学成分符合技术要求,断口和非断口处非金属夹杂物级别均较低。对非断口和断口处进行金相、中心偏析分析,非断口处的金相组织为索氏体和少量铁素体,断口处的金相组织为索氏体、少量铁素体和心部网状渗碳体,试样断口处中心碳偏析为4.0级。由碳偏析引起的心部网状渗碳体是造成盘条拉拔断裂的主要原因,减少坯料的碳偏析可以消除拉拔断裂的发生。

研究了造成77mna高碳钢盘条拉拔断裂的主要原因,结果表明:钢材纯净度和均匀度、索氏体率、盘条表面和内部质量以及用户的加工工艺各方面的不足均会导致拉拔断裂。

Ф5.5mm 45钢盘条拉拔断裂原因分析

针对录井钢丝断裂残存试样和本体取样,通过宏观断口形态分析、扫描电镜微观断口分析、拉伸试验、金相显微组织分析等手段寻找断裂原因。结果表明,主要原因是钢丝过载,表面损伤也促进了断裂。

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从盘条生产方面分析65钢丝拉拔断裂的原因:盘条存在表面脱碳、裂纹、中心缩孔等缺陷,钢中非金属夹杂物级别较高,盘条金相组织控制不好,存在不利于拉拔的网状铁素体。提出防止拉拔断裂的盘条生产工艺措施:优化精炼造渣工艺,电磁搅拌电流300～400a,频率4hz,二冷配水比水量1.7l/kg,保持连铸过程拉速在1.8～2.4m/min,全程保护浇铸,开轧温度1000～1050℃,吐丝温度840～870℃,优化控冷工艺等。措施实施后盘条金相组织中未发现网状铁素体,索氏体化比例提高,盘条表面未发现脱碳、裂纹,拉拔断丝明显减少,65钢盘条实物质量稳定提高。

70钢盘条在拉拔时发生断裂,经对盘条拉拔工艺和盘条材质进行分析,认为盘条心部存在网状渗碳体是造成拉拔断裂主要原因。

茂名分公司炼油厂联合二车间制氢装置中压汽包(v2015),因压力超高引起汽包上的两个安全阀起跳泄压,在泄压排放过程中,连接安全阀的接管上的带颈法兰从颈部同时发生断裂,致使两个包括安全阀、截止阀和排汽管在内的1吨多重的管路抛出2m以外。该文针对事故原因进行了分析并提出了安全阀泄放系统的改进措施。

分析预应力钢丝及钢绞线用swrh77b盘条拉拔断裂原因。针对平齐状、杯锥状、斜茬状和不规则断口形貌及形成原因,提出改进措施:(1)合理配置连铸二冷工艺,正确调整末端电磁搅拌位置,避免中心偏析和缩孔的形成。(2)认真检查钢坯的表面质量,对有缺陷的坯料应进行修磨,较严重的坯料应回炉。(3)勤检查、更换导卫装置和轧槽,合理分配各道次变形量,调节好各机架间张力,保证料型的合理规范,避免划伤、黏钢、折叠、结疤、耳子等缺陷。(4)增大swrh77b盘条在斯太尔摩线上的冷却速度,保证相变冷却速度在10~15℃/s,避免出现索氏体化率低和先共析渗碳体大量形成的现象。(5)确定拉拔道次、变形量并选用良好的润滑剂。

通过金相分析、化学分析、工艺分析等手段,对某些热轧普碳钢厚板在焊结以后进一步的加工过程中发生断裂的现象进行了研究,发现这种类型的断裂与焊接以前的冷变形对焊接组织的不良影响有关,并提出热轧普碳钢厚板加工工艺的改进措施。

归纳了高碳钢线材拉拔断裂的常见类型,通过列举典型实例,分析了各类断裂的宏观、微观特征及其断裂原因。根据分析结果,提出了相应的改进措施。

规格为φ12.5mm的82mna高碳钢热轧盘条拉拔过程中发生断裂,为了找到盘条断裂原因,采用体视显微镜、光学显微镜、扫描电镜及x射线能谱仪等手段对其表面缺陷、金相组织、非金属夹杂物进行了分析和测试。结果表明:82mna钢纯净度、盘条表面缺陷、心部成分偏析、心部组织异常和ds类夹杂物最终导致其在拉拔过程中断裂。

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输送带钢丝绳芯断裂原因分析

用扫描电镜、金相显微镜观察分析了80钢盘条拉拔断裂的断口,并对盘条进行了理化检验分析。结果表明,盘条组织中较多的网状二次渗碳体是盘条在拉拔过程中脆断的主要原因

高碳钢盘条在预处理过程中有时出现平直断头现象,对形成的原因进行实验分析,结果表明,高碳钢盘条平直断口的一大原因是钢丝表面机械损伤。通过采取各种手段减少盘条表面的机械损伤,可显著减少盘条预处理阶段平直断口的发生。

采用断口分析、外观检查、金相检查和能谱分析等方法,对弹簧钢丝在拉拔过程中发生的断裂原因进行了分析。结果表明附着于钢丝表面的金属锌,在热处理过程中处于液态,引起钢丝由外表面沿晶脆化开裂进而导致整体断裂,从而得出弹簧钢丝的断裂是由低熔点金属脆化开裂造成的。

针对高碳钢盘条在拉拔、合股过程中产生劈丝断裂的情况,取样进行金相及扫描电镜和能谱分析,结果表明,盘条表面有较深的裂纹,裂纹两侧无脱碳,在靠近表面的裂纹两侧有块状渗碳体(fe3c);试样断口呈不规则状,试样表面有大量不规则形状的夹杂物,大多数夹杂物中含有na元素和k元素。综合分析认为,浇注过程中发生了结晶器卷渣,并导致连铸坯局部增碳,使盘条产生了表面碳化物,从而引起劈丝断裂。

低碳钢丝无酸洗拉拔工艺改进