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天然气合成氨工艺

2024.06.16

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天然气合成氨工艺
天然气转化生产合成氨尿素的节能减排CO_2新工艺 天然气转化生产合成氨尿素的节能减排CO_2新工艺

天然气转化生产合成氨尿素的节能减排CO_2新工艺

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天然气三一段纯氧转化制合成气新工艺中,外加热蒸汽转化工艺段承担10%~15%的CH4负荷,用于为开车和保障自热部分氧化提供较高温度的一段转化气(>650℃);其余85%~90%的CH4负荷由换热转化工艺段和二段炉纯氧自热转化工艺段承担。所用的换热转化工艺,将传统的两段蒸汽转化工艺加热用的占天然气总耗量1/5~1/4的燃料天然气省下用作原料,从而使每吨合成氨的天然气耗量从传统的两段蒸汽转化的1000m3(标准)降到800~850m3(标准)。三一段纯氧转化制合成气新工艺比传统一段外加热蒸汽转化工艺可减少85%~90%的燃料气,同时降低相应的CO2排放。从开车到投产所需的时间为6~8d,大大缩短了开车周期。介绍了用该新工艺对我国天然气生产合成氨装置进行扩建改造的工程设计方案,以及天然气三一段转化等压一次变换制氨联产尿素的生产设计方案。

浅议以天然气为原料的大型合成氨装置的节能技术改造

浅议以天然气为原料的大型合成氨装置的节能技术改造

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一、降低合成氨生产能耗的迫切性七十年代我国引进了十三套日产千吨合成氨的大型合成氨装置,其中十套是以天然气(或油田气)为原料,三套是以轻油为原料。后因天然气供应问题,有两套以天然气为原料的装

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