在开拓完毕的阶段和盘区中为切割和回采而进行的巷道掘进及有关设施的安装等工作。在采准过程中掘进的巷道叫做采准巷道。采准巷道包括阶段水平巷道（不包括阶段运输巷道）、矿块（采区）、天井（上山）、拉底巷道、凿岩巷道、凿岩硐室、凿岩天井（上山）、斗颈、斗穿、耙矿巷道、电耙绞车硐室、溜井、运搬上山、电梯井、设备井、阶段斜坡道、回采进路、充填天井（上山）、以及各种联络巷道等。采准工作还包括采准巷道支护，电耙绞车安装和漏口安装等工作。

矿块或分段底部的出矿系统的部分巷道。如图《斗颈、斗穿和耙矿巷道的关系》所示。

斗颈使矿石借重力从受矿漏斗流向斗穿或耙矿巷道。斗颈有垂直的和倾斜的。斗穿连通斗颈和耙矿巷道或其他运搬巷道。斗穿长度取决于斗颈倾角和出矿设备，与倾斜斗颈相比，垂直斗颈和斗穿容易施工，但掘进工作量大。矿石在转角处易流动不畅。斗颈断面多为矩形，短边为1.5~2m．长边为2~2.5m．长边沿耙矿巷道走向。斗穿的断面多为2m×2m，长为3~3.5m。采用电耙出矿时。使斗穿与斗颈不成直角联结以防止矿石在该处堵塞并保证矿石能流到耙矿巷道宽度的1/2~2/3处。留下的斗穿前檐长0.6~0.7m。耙矿巷道断面多为2m×2m。耙运有效距离一般为25~30m。为挂滑轮留空间，耙矿巷道末端挂滑轮处与相邻斗穿相距5.5~6m。

选择电耙巷道的位置，当矿块留有底柱时，电耙巷道一般布置于运输巷道上方3~6m 处的底柱内，其间用矿石溜井联系。溜井的容量不应小于一列车的矿石容量。

电耙巷道也可直接布置在运输巷道顶板上，耙运的矿石经装车台直接装入矿车中，因为耙矿与运输干扰大，很少用。为了减少底柱矿量，也有将耙矿巷道与运输巷道布置在同一水平的，耙运的矿石经溜井放至下一阶段运输巷道集中出矿。

耙矿巷道地压以松脱地压为主，巷道支护后变形常以大量爆破为诱发因素而急剧加大，以后又转向稳定。破坏多沿斗穿口处发生_波及其余部位，斗穿口处药量集中可能是原因之一，但以二次破碎的破坏作用为主要原因。据此，采取下列措施以维护耙矿巷道稳固性。

1、在光面爆破基础上，采用先柔后刚的二次支护，重点强化斗檐支护。一次支护紧跟工作面掘进采用以缝管式锚杆为主的喷锚支护，锚杆长1.5~1.8m，锚杆间距700mm，喷层厚度50mm。二次支护用钢筋混凝土，支护厚度250mm，主筋Φ16mm，副筋Φ12mm，网度250×250mm。斗檐处支护采用双层拱筋加钢轨或金属拱形支架。

2、预留岩石保护层。漏斗靠耙道一侧不劈开，形成半漏斗结构，以减劈漏对桃形矿柱的破坏。侧向挤压爆破时缩小孔束的抵抗线，减少炮孔个数，以降低孔束的轴向破坏作用。在底柱以上2.5m左右的炮孔不装药，此部分作为承受孔束端部破坏效应的预留保护层，经爆破后实测，底柱部分完好，预留层被崩掉1.5~2.0m，基本上达到既不丢矿石又保护住耙道的目的。

3、适当加大耙道和斗檐高度，以提高放矿口的流通性，降低二次破碎的频率。耙道由2.2m×2.2m改为2.8m X 2.0m，斗檐高2.5m，长0.7m，然后以60°与漏斗联结，保证流动带有效高度1m。

4、提高爆破破碎质量，降低大块矿石产出率，同时加强二次破碎管理，按大块矿石尺寸和堵塞情况使用炸药。

用电耙从耙矿巷道或采场底板装车平台的“窗口”向主要运输水平的矿车装矿（如图1）所示。从装车平台的“窗口”向矿车装矿与从溜井的漏口向矿车装矿相比，有一个电耙运搬与地下运输相互等待的问题。因此用电耙向矿车装矿土要用于矿石易粘结、需要对从每个斗穿耙走的矿石进行计量、需要减少底柱高度等情况 。

本标准代替JB/T7357——1994《耙矿绞车》。

本标准与JB/T7357——1994相比，主要变化如下：

——在产品分类中增加了电动机与卷筒轴线平行布置的型式；

——在基本参数中删去了绞车重量一栏；

——删去了原标准中4.2：“凡本标准未规定的技术要求，均应符合现行国家标准或行业标准的有关规定；”

——技术要求中增加了“绞车应符合JB8515的有关规定”；

——删去了原标准中4.6对传动齿轮的精度要求；

——删去了原标准中4.9对主要零件材质的机械性能要求；

——增加了对绞车涂漆的要求；

——删去了试验方法中的计算公式。