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1. 操作耙料机等设备,进行石英砂等原料均化处理;
2. 操作输送和称量设备,称量原料并输送进混料机混合成配合料;
3. 操作提升和输送设备,将配合料输送至窑头料仓;
4. 操作加料机,将配合料加入熔窑炉内,控制玻璃液面稳定;
5. 监控热工仪表,调节燃烧器和助燃气量,控制窑炉火焰、炉温、炉压、气氛等工艺参数;
6. 操作预热空气换向器换向;
7. 取样检查玻璃液的结石、气泡等熔化缺陷;
8. 检查维护窑炉及设备,排除运行故障,填写生产记录。 2100433B
操作料秤、混料机等设备,进行石英砂等玻璃原料均化处理并混合成配合料,以及操作玻璃熔炉和辅助设备,将配合料熔融成玻璃液的人员。
浮法玻璃的生产工艺流程为,根据设计的玻璃成分,选择玻璃生产所需的原料,根据设计的料方,称量各种原料经混合后制备成配合料。然后将合格的配合料送人玻璃熔窑,在 温度范围内经过熔化、...
常见环氧玻璃钢:环氧树脂100、乙二胺10——15、增塑剂(DOP)适量、稀释剂(酒精)少量、触变剂轻钙或滑石粉20——30。固化剂也可以用其它胺,胺用量决定固化速度和固化后硬度。常见不饱和树脂玻璃钢...
胶带给料机将经过皮带上的物料,通过称重秤架下的称重传感器进行检测重量,以确定皮带上的物料重量;装在尾部滚筒或旋转设备上的数字式测速传感器,连续测量给料速度,该速度传感器的脉冲输出正比于皮带速度;速度信...
玻璃配料的计算
玻璃配料的计算 题目:某玻璃厂的一种玻璃配料工艺参数与所设数据如下: 纯碱挥散率 2.8% ; 玻璃获得率 82.5% ; 碎玻璃掺入率 22% ; 萤石含率 0.87% ; 芒硝含率 18% ; 煤粉含率 4.7% ; 计算基础 100Kg 玻璃液; 计算精度 0.01 。 设有 30%的 CaF2与 SiO2反应,生成 SiF4而挥发,SiO2的摩尔量为 60.09,CaF2 的摩尔量为 78.08。 玻璃的设计成分见表 1,各种原料的化学成分见表 2。 表 1 玻璃的成分设计(质量 %) SiO2 Al 2O3 Fe2O3 CaO MgO Na2O SO3 总计 72.4 2.10 <0.2 6.4 4.2 14.5 0.2 100 表 2 各种原料的化学成分( %) 原料 含水 量 SiO2 Al 2O3 F
玻璃配料控制系统
综合论坛Comprehensive forum 223军民两用技术与产品 2016 ·6(下) 随着控制理论 、通信技术以及电子技术的发展 ,传统的配料控 制系统也逐渐面临信息化 、自动化的变革 。本文分析了玻璃配料的 工艺流程和现有的配料控制系统的一些特点 ,由于传统的 PLC 系 统使用 I/O 设备与 PLC 的 I/O 模块连接 ,PLC 通过模拟量 4 ~ 20 mA 或开关量控制和监测现场设备 ,因此传输信号容易受到现场环 境的干扰 。本文针对模拟信号传输的弊端 ,引入现场总线控制系统 , 并运用 PROFIBUS-DP 现场总线协议构建了一个分布式的 PLC 控 制系统 ,实现了传输信号的数字化 ,其全分布 、全数字 、全开放的 特性解决了集散型控制系统中存在的不足 。本文对实际生产过程进 行了仔细的研究 ,并对原有的控制系统进行改造 ,通过可编程控制 器对生产过程进行控制
造型新颖,轻巧美观,熔封台有可调整高度的支架,可调整安瓶熔封的高度,支架上有滑板方便安瓶的连续熔封。熔封机熔封时火焰均匀,拉丝光滑,熔封速度快,噪音小,产量20支/分。
重熔工艺包括对重熔工艺过程的控制和工艺参数的选择。
真空电弧重熔过程可分为焊接电极、引弧、正常熔炼和封顶4个时期:
(1)焊接电极。每一炉熔炼所用的自耗电极要求与过渡电极同轴且被牢固地焊接在过渡电极上。焊接在真空下进行。在自耗电极被焊接的一端铺上一层同品种车屑作为引弧剂,然后下降电极杆,使过渡电极与自耗电极之间燃弧,当燃弧的两个端面被加热且电弧稳定,在自耗电极端面有较多的金属液相形成时,迅速下降电极杆,使燃弧的两个端面紧密接触而焊合在一起。
(2)引弧。在自耗电极与结晶器底部的引弧剂之间形成电弧,提高弧区温度和在结晶器底部形成一定大小的金属熔池,保持自耗电极与金属熔池之间形成稳定的电弧,使自耗电极的重熔转入正常的熔炼。
(3)熔炼期。是重熔过程的主要时期,在这期间钢或合金被精炼和凝固成锭,即脱除金属中的气体及低熔点的金属杂质,去除非金属夹杂物,降低偏析程度以及获得理想的铸态组织结构。
(4)封顶。目的在于减小重熔锭头部缩孔,减轻头部“V”形收缩区的疏松程度,以及促进夹杂物的最后上浮和排除,减少切头量,提高成材率。
真空电弧重熔产品的质量,取决于重熔参数是否合理。在生产实践中,是根据所熔炼的品种、重熔的目的和要求来选择工艺参数的。
软熔带内发生的反应主要是矿石的软化与初渣的形成。由于固相反应形成的低熔点化合物进一步加热后开始软化,同时由于液相的出现改善了矿石与焦炭或熔剂的接触条件,当炉料继续下降和升温,液相不断增加,最终软化熔融形成流动状态。矿石的软化到熔融流动是造渣过程中对高炉行程影响较大的一个环节。初渣形成的早与晚,在高炉内位置的高与低,都对高炉顺行影响较大。故高炉软熔带亦称为成渣带。
随着温度的升高,液相数量增加。当升高到一定温度后,矿石在荷重条件下开始变形、收缩、软化。继续升温,则继续软化收缩,直至熔化滴落。在高炉炼铁过程中,从软化开始发生熔滴,即在炉内形成了软熔带。软熔带中的透气性差,还原和传热过程受到限制。因此,要求软熔带薄一些,位置低一 些。软熔带的厚度和位置同矿石的软化性在高炉内和熔滴性有直接关系。矿石的软化温度高、软化温度区间窄,则高炉内的软熔带薄,在炉内位置低,透气性好,所以矿石的荷重还原软化性是评价铁矿石高温冶金性能的主要指标之一。不同矿石具有不同的荷重还原软化性,并可用专门的装置测定。 测试方法20世纪60年代以前,研究矿石软化性的方法是取一定数量和粒度的矿石置于增涡中,试样上加一定的荷重,在一定升温速度下加热,测定其收 缩率同温度的关系。用软化开始温度和软化区间为评价矿石软化性的指标。但是,测试温度不超过1200℃,试验气氛和试样还原程度不予控制,升温制度和荷重的控制也无统一的规范,装置的自动化水平较低。到了60年代,出现了一些新的测试装置和方法。为了控制试样的还原程度,先将试样预还原到不同的还原度,然 后在N2气氛下进行加热,测定不同温度下的收缩率, 以比较不同矿石的软化性。为了测定矿石在软化收缩时的透气性和还原性的变化,研制了一种荷重还原透气性测定装置。但是,这种装置由于使用耐热金属反应管,测试温度只能达到1050一1100℃,而且测定是在恒温下进行。为使测试条件同高炉内相近,采用了程序升温和在高温下通入N2 CO混合气,用高Al2O3管代替金属管,使测试温度可提高到1350一1400℃。