催化主风机组安装工法适用范围
《催化主风机组安装工法》适用于催化裂化装置中烟机或电动机驱动的轴流式压缩机组的安装施工。
催化主风机组安装工法工艺原理
《催化主风机组安装工法》的工艺原理叙述如下：
1.该机组的气体流量大、转速高、结构复杂、零部件多、安装水平度及轴对中要求精度高，机组冷态安装时既要考虑到机组冷态轴对中要求，还要符合机组热态下的正常运行，由于机组是由多个底座组成，给机组调整带来很大的困难。
2.该机组以齿轮箱为整个机组的安装基准，向两侧延伸调整其他机器，有效缩短了机组的对中轴系长度，保证了机组安装质量和施工工期。
3.机组对中时采用激光对中仪进行，有效消除了因轴间距过大而产生的测量误差，提高了轴对中精度，同时提高了施工工效。
催化主风机组安装工法施工工艺
《催化主风机组安装工法》的施工工艺流程见图2。
《催化主风机组安装工法》的操作要点如下：
一、施工准备
1.随机资料齐全。
2.熟悉图纸，编写施工技术措施，向施工人员技术交底。
3.设备基础施工完毕，验收合格。
4.施工用工、卡、量具齐全，量具经校验合格，并在有效期内。
5.垫铁、手段用料准备齐全。
二、设备开箱验收
1.清点箱数、核对箱号，检查包装箱外观质量，按装箱单逐箱开箱验收。
2.检查随机出厂资料，应有产品装箱单、合格证（质量检验证明书）、机器安装使用说明书及随机图纸、单机试车报告等。
3.按照装箱单、图纸、技术资料等对机组进行外观检查，并核对机组及零部件、附件、备品备件、随机工具等的名称规格、型号和数量，对暂不安装的设备和随机配件应分箱保存并做好标识，保存期间应防止腐蚀、丢失、损坏及混杂。
三、基础验收及处理
1.测量地脚螺栓间距等安装尺寸，并与基础图进行核对。
2.基础验收按土建图及机器技术资料对基础尺寸进行复测检查，其允许偏差应符合表1的要求。
表1 基础尺寸及位置允许偏差表
| 序号 |
项目名称 |
允许偏差（毫米） |
| 1 |
基础的坐标位置（纵、横轴线） |
±20 |
| 2 |
基础不同平面的标高 |
0 -20 |
| 3 |
基础上平面外形尺寸 凸台上平面外形尺寸 凹穴尺寸 |
±20 -20 20 |
| 4 |
基础平面水平度 每米 全长 放垫铁处 |
5 10 2 |
| 5 |
竖直偏差 每米 全长 |
5 10 |
| 6 |
预留地脚螺栓孔 中心位置 深度 孔壁垂直度 |
±10 20 10 |
| 7 |
预埋活动地脚螺栓锚板 标高 中心位置 水平度（带槽锚板） 水平度（带螺纹孔的锚板） |
20 ±5 5 2 |
| 8 |
麻面 深度 密度 |
10 3-5个点/平方米 |
3.对基础外观检查，不得有裂纹、脱层、孔洞、漏筋等缺陷，基础表面和地脚螺栓预留孔中不得有油污、碎石、泥土、积水等。
4.需要二次灌浆的基础表面应铲出麻点，麻点深度不小于10毫米，密度为每平方分米3~5个点，同时将表面疏松层铲掉。
5.地脚螺栓锚板处基础的水平度应符合规定，锚板与基础表面接触均匀，接触面积应大于锚板面积的50%。
6.清除地脚螺栓预留孔及套管内的杂物并割去套管露出基础表面的部分。
7.根据设备底座上顶丝及立筋的位置，在基础上凿出座浆坑，座浆坑的大小应比垫板略大，深度>30毫米。
8.验收合格后，办理中间交接手续。
四、底座的安装
1.轴流压缩机与增速箱为联合底座，采用无垫铁方法安装，电动机、烟机底座采用有垫铁的方法安装，垫铁放置均采用座浆法进行，以保证垫铁与基础及设备底座的紧密接触，座浆层采用高强度无收缩灌浆料。
2.垫板放置后调整垫板水平度偏差不大于1毫米/米，各垫板的高度偏差为±2毫米，垫板顶面标高应保证底座安装后顶丝有一定的调节余量，垫板调完后对垫板进行灌浆。
3.主风机找正基准以中间的增速箱为基准，两端的设备找正以联轴器对中为基准（图3）。
4.底座找正后，纵横向中心线偏差为±2毫米，标高偏差为±1毫米。
5.水平度在底座的水平加工面或机组机壳轴承箱中分面上检查，水平度的调整应符合表6要求。
6.地脚螺栓的光杆部分应无油污或氧化皮，螺纹部分应涂少量油脂，螺栓应垂直，无歪斜，地脚螺栓不应碰孔底，螺栓上的任一部位离孔壁的距离不得小于15毫米；拧紧螺母后，螺栓应露出螺母1.5~3个螺距，螺母与垫圈、垫圈与底座间的接触均应良好，拧紧地脚螺栓应在混凝土达到设计强度的75%以上时进行。
7.带锚板地脚螺栓的光杆部分及锚板应刷防锈漆；用螺母支托的钢制锚板、锚板与螺母之间应进行固定焊；当锚板直接焊在地脚螺栓上时，其角焊缝高度不应小于螺杆直径的1/2。使用沉头地脚螺栓时，其顶端应低于底座顶面2~3毫米。
8.轴流压缩机底座的调整用顶丝进行。
9.机组一次灌浆在各机器联轴器初对中后进行，二次灌浆在联轴器精对中完以后进行，二次灌浆要在检查合格后24小时内进行。一次灌浆要求地脚螺栓套筒内填灌干砂，二次灌浆前应将垫铁组三面点焊固定，二次灌浆采用高强度无收缩灌浆料进行，灌浆要求连续进行，不得分次灌浆。灌浆方式如图4示。
五、轴流压缩机的安装
1.组装程序如图5。
2.下机壳的安装
1）起吊下机壳前，拆除底座下纵向和横向的导向键，注意随设备的支撑调整垫片不得搞混，并在支承座平面涂抹二硫化钼润滑脂。
2）起吊时，应将下机壳整体水平地吊装，不得倾斜。
3）将机壳轻轻的放置在底座上，并将机壳调整到纵向、横向导向键可轻松推入的位置。
4）底座支腿支耳与主风机支腿支耳联接螺栓，机壳与垂直导向键的联接螺栓安装方法和间隙应符合主风机随机文件的要求。
5）在下机壳的水平中分面上复测水平度，如有变化可通过底座的调整螺钉调整，并且监视齿轮箱水平变化情况，要求保证齿轮箱水平的前提下调整主风机下机壳的水平。如果无法调整可通过增减垫片调整水平度，调整完成后应保证下机壳的四个摆动支撑平面均与底座接触良好，水平度偏差允许值为：纵向：0.04毫米/米；横向：0.06毫米/米。
6）找平时使用3米平尺检查中分面的挠度，其挠度应小于0.1毫米；允许将机壳中部稍稍顶起消除挠度，直至下机壳的支撑螺栓正式拧紧。
3.风机调节缸及下静叶承缸的安装
1）安装调节缸、导向环和下静叶承缸，调整各级静叶转轴、曲柄和滑块的轴线位于同一断面内，装上各级导向环，吊装调节缸，拧紧与导向环联接螺栓，穿入不锈钢丝防松，下机壳调节缸各支撑处的垫片按照出厂时的数量和部位放置，不得装混。
2）安装下静叶承缸组件的支撑板和吊装板。
3）将下静叶承缸组件反转180°。
4）将下静叶承缸组件水平吊装进入下机壳，并在承缸出口端外圆处的凹槽内装入密封圈（承缸与机壳的配合部位不需涂抹密封胶）。
5）先将调节缸的托架吊入下机壳，并与两端传动轴相连接，使托架与下机壳呈垂直状态。
6）组装调节缸两侧的支承杆滑动支撑，然后推动调节缸，使调节缸和伺服马达的联接轴对正并连接，调整检查滑块间隙最终把紧螺栓，打入定位销。
7）所有的滑动面和转动部位涂抹二硫化钼粉，所有螺栓和螺母确保防松、紧固。
4.静叶角度及伺服电动执行机构的调整
1）使用万能角度尺测量静叶的角度，测量时万能角度尺应尽量靠紧叶片根部并垂直于叶片轴线，测量方法见图6（图中“U”为静叶角度）。
2）分别测量第一级静叶在最小角（22°）、中间角（48°）、最大角（79°）时其他各级静叶的角度，角度应符合附表的要求；
3）当第一级静叶在最小角（22°）、中间角（48°）、最大角（79°）时检查伺服电动执行机构的设定值及指针对应位置，其位置应与标尺的刻度位置相对应，同时检查对称度应不大于0.12毫米。
5.轴承的安装及检查
1）在下机壳内放入支承、推力轴承及油封，并且清洗、检查各润滑油管路。
2）使用压铅丝的方法检查支承轴承瓦背垂直方向与压盖间应有0.02~0.05毫米的过盈。
3）使用着色法检查主轴承与主轴颈的接触情况，其接触情况应紧密均匀，面积大于70%。
4）轴承径向间隙可使用压铅法进行检查，选用铅丝的直径应为轴承径向间隙的1.5倍。
5）止推轴承检查同组瓦块的厚度差小于0.2毫米，止推瓦块与止推盘的接触面积不小于75%。
6）止推轴承的轴向间隙使用百分表检查，其间隙值应符合技术资料的规定。
6.转子的安装
1）转子吊装前对转子进行清洗，特别是轴颈及配合部位。
2）转子的吊装必须使用专用的转子吊架，使用吊装带进行吊装。
3）将下轴承上滴入透平油，水平吊入转子并使转子主推力面与推力轴承贴合，测量定子与转子的轴向相对位置尺寸。
4）转子吊装就位后应使用百分表检查各部位的径向跳动值，测定值应符合规定。
7.动叶与静叶间隙检查及上承缸的安装
1）用塞尺检查动、静叶叶顶水平方向间隙。
2）使用压铅法检查动叶与静叶顶间隙，动、静叶的顶间隙铅丝应选用比公称间隙大0.5毫米的铅丝，密封间隙可采用0.5毫米的铅丝。检查动叶与静叶顶间隙时，先将铅丝粘贴在每一级垂直方向三个动、静叶叶片的顶端，密封各垂直位置，使用导杆，扣合上半承缸并紧固联接螺栓。
3）拆除上半承缸，使用导杆将上半承缸吊走，逐级测量所压的铅丝厚度，一般情况取最小值，并且根据所测数据对动、静叶顶进行修整。
8.密封装置的安装及检查
1）油封的安装及检查
安装前检查油封片安装的是否牢固，并且无卷曲、裂纹歪斜等情况，组装的方向应正确，水平剖分面应平整，接触面不错口。
使用塞尺检查油封与主轴的径向间隙（图7），其间隙值应符合技术文件的规定。
2）气封装置的安装及检查
密封套外观检查无缺陷，进、排气孔应畅通。
密封套与座孔配合紧密不松动，联接螺栓应锁紧并防松，水平剖分面应平整，接触面不错口。
密封的径向间隙检查，垂直方向使用压铅法检查，水平方向可使用塞尺进行逐片的检查，其测量值应符合技术文件的规定。
9.上承缸、上调节缸及上机壳的安装顺序和调整方法与下部的相同，上机壳安装后紧固螺栓的紧固力矩应符和技术文件的规定。
六、齿轮箱的安装
齿轮箱为整体到货，底座就位后，将齿轮箱整体吊装就位。
1.齿轮箱安装前准备
1）清理齿轮箱与底座接触的平面，要求无油污、毛刺、锈蚀等。
2）在齿轮箱下箱底与底座平面每一边各加一整体不锈钢垫片组，厚度不大于3毫米。
3）使用塞尺检查齿轮箱底座与联合底座的结合面，0.02毫米塞尺不得塞入20毫米，周长部位不得小于总面积的85%。
2.齿轮箱的安装及检查
1）齿轮箱不需要进行解体检查时，可直接整体找平安装。
2）水平度可在齿轮箱的精加工平面上测量和各轴颈上测量，水平度偏差横向小于0.04毫米/米，纵向小于0.05毫米/米，各轴颈表面的水平度小于0.02毫米/米，如有偏差可通过底座顶丝来进行调整。
3）齿轮箱调整合格后，紧固齿轮箱与底座的地脚螺栓。
七、烟气轮机的安装
1.烟机的结构图（图8）
2.烟机安装的一般顺序为；烟机底座就位找平、找正→烟机排气机壳、轴承箱就位找平、找正→支承轴承的安装→转子的安装→止推轴承、油封、气封、汽封的安装→静叶组件安装→进气锥的安装→上轴承箱的安装→仪表及附件安装。
3.排气机壳上各导向键及支腿联接螺栓检查（图9）
1）水平吊装就位排气机壳和下轴承箱，在轴承箱水平中分面上复查水平度，其横向水平度允许偏差为0.10毫米/米，其纵向水平度允许偏差为0.05毫米/米。
2）吊装后检查横向导向键与机座的键槽接触情况，其过盈量为0.005~0.015毫米，与机壳支耳上的键槽每侧间隙为0.02~0.04毫米。
3）调整两个纵向导向键与键槽的每侧间隙为0.02~0.04毫米，然后将其固定在机座上并安装定位销。
4）壳体支耳与四个固定螺栓垫片的间隙为0.2毫米。
4.径向轴承检查及安装可参照主风机的轴承安装要求进行。
5.转子的吊装使用专用吊具，吊装时水平吊入到机壳内，应注意保护好叶片和气封片。
6.转子安装后应检查以下内容：转子叶片摆动量，转子各部位圆周跳动值，推力盘端面跳动值，轮盘的端面跳动值，轮盘与壳体的端面间隙，其间隙值应符合技术文件要求；检查叶片外表面的涂层，不应有龟裂、脱落现象。
7.检查各测温点测温元件并将连线引出至外部。
8.止推轴承、密封环板、油封、气封、汽封必须在转子装配后再安装，避免转子组装时碰坏。止推轴承、密封环板、油封、气封、汽封组装后，检查其配合间隙，应符合技术要求。
9.密封体上盖扣合时，各密封面要均匀地涂抹一薄层耐温500℃以上的密封胶。
10.轴承箱上盖扣合时，水平剖分面均匀涂抹一薄层704硅酸胶，螺栓应按次序均匀对称紧固。
11.进气机壳的安装
1）进气机壳主要由围带、静叶组件和进气锥组成。
2）安装围带前将百分表固定在转子上，检查排气机壳定位圆的跳动值，径向圆跳动允许值为0.04毫米，端面圆跳动允许值为0.08毫米；机壳定位圆跳动值（如图10）。
3）使用塞尺测量转子轮盘与排气机壳的间距，其值应符合规定。
4）围带组装时在密封面上均匀涂一层耐温800℃的密封胶。
5）围带组装后使用塞尺检查动叶的顶间隙，其间隙为2.2~2.5毫米。
6）检查进气锥螺的长度，其长度应符合技术文件的规定，安装时在螺栓上涂抹二硫化钼防咬合剂。
八、电动机的安装
1.电动机整体吊装就位。
2.底座与电动机间安装前加3毫米垫片，以方便找正与检修。
3.电动机采用垫铁安装，垫铁安装采用座浆法，垫铁应布置在地脚螺栓两侧及底座的立筋处。
4.压铅法检查径向轴承与主轴颈的接触面积，其接触面积应大于75%，接触角度为60°~90°之间，且分布均匀。
5.电气部分的检查应按电气专业的有关规定执行。
6.检查电动机轴承、油封等部位，应符合技术文件的规定。
7.电机冷却水箱的安装应注意方位正确，水冷系统应按照随机文件的要求进行水压试验，并符合要求。
8.增速箱与电动机对中时，应将转子置于磁力中心位置，磁力中心位置见电动机标牌，对中以增速箱为基准，调整电动机。
九、联轴器对中
1.联轴器对中应严格按制造厂给定的冷对中曲线进行，采用激光对中仪进行找正，对中时将轴瓦上涂透平油，以防止转动转子时损伤轴瓦。
2.激光对中仪的操作方法
1）按图11示，将找正用的相关基本参数输入显示器内。
2）调整激光探测器，使激光束完全射入靶区。
3）从调整端向基准端看，按机组运转方向盘动联轴器，分别在0°、90°、270°位置读取数值，显示器根据读取的数值进行计算，并显示计算结果。
4）根据显示的调整量，即时调整设备的前后支脚位置的水平偏差和垂直偏差，直到显示的数值符合技术文件要求为止。
3.联轴器对中时应保证各轴端距满足对中要求，联轴器端面间距的测量采用内径千分尺进行，测量时应将转子处于工作位置，即使主推力瓦与推力盘接触，电机转子位于磁力中心位置。
4.主风机联轴器对中曲线（图12）
十、二次灌浆
1.机组二次灌浆采用无收缩灌浆料。
2.灌注采用多点同时浇筑的方法，严格按照灌浆料使用说明书的配比方法进行配比，灌注的高度应高于设备底座2~3毫米。
3.二次灌浆在机组找平、精对中完成后进行，采用有垫铁安装的设备应将垫铁与垫铁之间点焊。
4.二次灌浆应在机组精对中完成后24小时内进行，不得分次浇灌。
5.二次灌浆达到设计强度的75%以上后，可进行工艺管道的安装。
十一、辅属设备的安装
主风机组的附属设备主要包括润滑油站、高位油箱、入口空气过滤器及消声器的安装。
1.润滑油站的安装
1）设备整体就位于基础上，采用有垫铁安装。
2）纵、横中心线偏差要求为±5毫米，水平度要求为1毫米/米，水平度可在水平法兰面或加工面上测量。
3）油站油箱、过滤器管内要求清洁无杂物，在加注润滑油前和油冲洗后，均应使用面团进行清理。
4）油冷却器应进行管程的压力试验，试验压力可根据设备铭牌确定。
2.高位油箱安装前应使用面团清理设备内部，确定清洁无杂物后吊装就位。
3.主风机入口空气过滤器和消音器在安装前，应仔细清理和检查设备内部，确保无锈蚀、杂物，并使用压缩空气对角焊缝进行吹扫。
十二、仪表设备的安装
1.仪表的校验与调整
1）设备的型号、规格、材质、测量范围等要符合设计要求。
2）外观无变形、损伤、油漆脱落，零件丢失等缺陷，外形主要尺寸要符合设计要求。
3）端子、固定件等必须完整，附件齐全合格证及鉴定证书、产品说明书齐备。
2.校验与调整要求
1）抽调有资质的人员进行仪表的校验与调整工作，校验用的标准仪器，要具备有效的鉴定合格证。
2）基本误差、变差必须符合该仪表精度等级的允许误差。
3）仪表零位正确，偏差值不超过允许误差的1/2。
4）指针在整个行程中要无振动、磨擦和跳动现象。
5）数字显示仪表数字显示无闪烁现象。
6）做好仪表校验记录并贴上有效的校验合格标签。
3.仪表安装的要求
1）仪表安装前首先按照图纸对型号、规格、材质、位号进行核对，附件齐全、外观完好，并按设计和厂家要求进行单体调校和试验。
2）安装在工艺管道上的仪表在管道吹扫时必须将其拆下，待吹扫完成后再重新安装。
3）仪表外壳上的箭头指向必须与管道介质流向一致。
4）热电偶与相应的变送器一起使用时，要注意不同分度号的区分
5）主轴承温度探头的安装应在轴承上盖安装前将温度探头引线引至机壳外，主风机、烟机的轴位移探头应在推力轴承安装后进行安装，安装时仪表工和钳工应配合进行。
十三、工艺管道的安装
1.管道与机组的接口段必须在机组找平、找正、精对中完成和基础二次灌浆后安装，连接到压缩机上时，其他部分应已完成。机组向上连接的管口必须用钢板封闭，防止管道安装期间杂物进入机内，拆除各封闭钢板前必须进行共检。
2.与设备连接的管道及其支、吊架安装完毕后，在自由状态下所有螺栓应能自由穿入，法兰密封面间平行度偏差≤0.4毫米，同轴度偏差以全部螺栓顺利穿入为宜，配对法兰在自由状态下的间距，以能顺利插入垫片的最小距离为宜。
3.工艺管线与机器连接的最后一道固定焊口要远离机器，管道内部应清理或吹扫合格后再将其焊接，焊接时应通知钳工在各联轴节或机壳上打上百分表进行监测，连接过程中百分表读数不得超过0.05毫米。
4.润滑油管道应氩弧焊打底，不允许有急弯、折扭和压扁现象，油管连接后应在机体适当位置加以固定，回油管道坡度应符合要求，安装完毕后需进行酸洗钝化处理。
5.烟气轮机进、出口管道安装时，应在排气壳体支耳的垂直、水平位置安装百分表进行监测，垂直和水平方向的监测值小于0.05毫米。
十四、油系统循环
油循环分两个阶段进行，先进行油系统轴承外循环，即润滑油不进轴瓦，走旁路，待外循环合格后再接入轴瓦进行循环。
1.油循环前的准备工作
1）将润滑油管线酸洗钝化后清洗吹扫干净，并按油循环流程连接好。
2）将进入轴瓦的油管路断开，直接旁路回油。
3）确认油箱、高位油箱、过滤器等部件已清洗并用面团粘干净。
4）将进入轴承、齿轮箱的管道用软管短接，并在进入轴承、齿轮箱等润滑油管线上加120目临时滤网，在油箱的主回油口加120目临时滤网。
5）准备好拆卸清洗工具及材料。
6）对油泵电机进行单机试车。
2.确认有符合要求的动力电源、冷却水、加热电源、氮气等。冷却水接入冷却器前应进行冲洗，确认冷却水洁净后接入冷却器，氮气管线接入油箱前应进行吹扫，合格后接入油箱。
3.油循环操作方法
1）用滤油机往油箱中加入L-TSA46抗氧防锈型汽轮机油，加油量应符合规定，初次加油因油冷器未充满，加油量可稍多或在停机后进行补油。
2）将油箱上的氮气管线吹扫后接入油箱，向油箱内充入氮气，置换油箱内的空气，防止油氧化。
3）将油箱电加热器投用，使油加热到35℃左右。
4）全开备用油泵出、人口阀门，全开调节阀旁路阀门、试验回路阀门，将油系统进入轴瓦前节流阀调到最大流量，启动油泵。
5）打开油冷器、油过滤器放空阀，等油全部充满后将放空阀关闭。
6）油泵运转正常后，逐渐关闭试验回路阀门，将油送至机组各润滑点，检查各润滑油的回油情况。
7）润滑油升温过程中巡检各管线的密封点。
8）备用泵与主泵交替开车，进行循环，不定期切换油过滤器、油冷却器，经常清洗临时过滤网。
4.冲洗油系统管线时，先加设80目临时过滤网，油冲洗过程中用木锤敲击油管的焊缝、弯头、三通等部位，通过各条管线上的阀门手动操作改变流速及通过加热和冷却器改变油循环的温度，加快杂质从管壁上脱落，以增加冲洗效果并且在冲洗4小时后检查过滤网上的杂质，当没有硬质颗粒和其他杂质时，可以认为该阶段冲洗合格。
5.更换120目滤网重新进行油冲洗，并继续敲打焊缝和弯头处，检查滤网的间隔时间可以根据现场实际情况进行调整。
6.在润滑油管路上设置200目过滤网检查，滤网上经冲洗4小时后每平方厘米可见软质颗粒不超过3点，无硬质颗粒，抽样化验，机械杂质含量应不超过0.005%，外冲洗即认为是合格，可进行轴瓦内冲洗。
7.在外部润滑油冲洗合格以后，恢复油管线，进行整个系统油冲洗，此时需将机组轴承箱的进出口盲板拆除，连接到轴承箱，并在轴承箱进油口前加设滤网。
8.油冲洗合格后，彻底抽出冲洗油，打开油箱顶盖，清净油箱内部，确认没有杂物后，安装过滤器正式滤网，加入正式运行的润滑油。
十五、仪表联锁试验
1.机组试车前，必须对机组的所有仪表监控系统进行联锁试验，并逐项签字确认。
2.仪表报警联锁值设置试验
1）按照机组监测系统操作指标及报警停车值，对各控制点报警值采用模拟信号输入，检查报警值动作是否正确。试验时采取现场施加模拟信号的方法，施加信号时先给正常值，再慢慢加到报警值，看是否报警，到稍微大于报警值看报警情况，再看联锁停机值。
2）润滑油系统报警联锁试验
（1）启动润滑油系统主泵，建立正常的工作循环，将备用油泵置于联锁位置，利用油系统试验回路，缓慢降低润滑油主管油压，当润滑油压低于0.15兆帕，备用自动启动。
（2）停备用油泵并将油泵操作旋钮置于远程位置，快速降低油压至0.10兆帕，检查机组停机联锁情况。
3）对于振动、位移、温度、液位等其他项试验采取现场一次表端施加模拟信号的方法进行确认。
3.防喘振阀试验
在开机前对防喘振阀进行单独试验。试验包括防喘振阀的快开试验及正常调节试验，快开试验可以在紧急停机试验中完成，正常调节可以在自动操作试验中通过防喘调节器的“输出操作旋钮”或手操器来完成。
4.逆流试验
“逆流试验”设置有逆流试验硬开关，通过此试验可以完成机组安全运行，机组防喘振控制及机组逆流的试验，“试验”位置相当于给逆流保护逻辑单元提供一个“逆流信号”。因此可由开关置于“试验”位置的时间长短模拟“逆流”的持续时间，由旋向“试验”位置的次数模拟“逆流”脉冲信号的个数，并依次校验防逆流保护系统的工作状态是否正常。
5.止回阀试验
止回阀试验可以通过自动操作试验及紧急停机试验来完成。止回阀强制关闭时间应小于5秒。
6.紧急停机试验
机组在启动之前应完成紧急停机试验，根据机组紧急停机逻辑程序，每个停机项目应单独试验，通过给定信号来完成试验，试验单个条件时将其他联锁停机条件投正常或解除，试验时主电机10千伏AHE201柜断路器摇至试验位。紧急停机后，防喘振阀应快速打开，且开阀时间应小于3秒，单向阀强制关闭，关闭时间小于5秒，烟机快速切断阀关闭，关闭时间应小于1秒，高温蝶阀关闭，关闭时间应小于1秒，主电机跳闸，跳闸时间应小于1秒。
7.按主风机逻辑图检查各系统逻辑程序。
8.仪表现场试验结果应与主控室控制画面及声光报警一一对应。
十六、机组试运
1.试运转前应具备的条件
1）机组的各部件、阀门、润滑油系统、动力油系统，与机组相关的工艺系统、电气、仪表控制系统及水、电、气、汽等公用工程安装完毕，具备使用条件，并有齐全准确的校验记录和安装记录。
2）二次灌浆达到设计强度，土建工作全部结束。
3）编写试运转方案，准备好试运转记录表格。
4）成立有建设、设计、施工、监理、总包等单位参加的试运转组织机构，负责指挥协调试运转的全面工作。
5）向参加试运转的所有人员进行技术交底，并有交底记录。
6）现场整洁，配备必要的安全防护设施和防护用品及试运转所需的工具、量具、器具。
7）油系统油运合格。
2.电机单机试运
1）试运准备工作
（1）按有关电气规程检查电机绝缘电阻、高压部分接线，高低压配电设备以及电机等电气设备的整定、试验、调校均已完成。
（2）检查各螺栓紧固情况应符合要求。
（3）盘车检查转子，应无异常声响，转动灵活。
（4）按操作规程启动润滑油主油泵，建立正常的润滑油系统工作循环。
2）按启动程序启动电机，重点检查下列项目
（1）应无异常噪声、声响等现象。
（2）轴承温度、轴振动应符合技术文件规定。
（3）电流、电压、温升不应超过规定值。
（4）磁力中心线位置。
（5）各紧固部位应无松动。
3）记录启动电流、电压和启动时间，运行中每30分钟记录一次各项操作指标的运行值。
4）连续运行2小时，无异常情况，各项指标符合技术文件规定，视为电机空负荷试运合格，合格后停机，记录惰转时间。
3.齿轮箱无负荷试运
1）启动电动盘车器，检查盘车器及齿轮箱运转情况，盘车时间不少于20分钟。
2）启动后检查轴承温度、轴振动、紧固情况等。
3）连续运行2小时，无异常情况，各项指标符合技术文件规定，方可停机，并记录转时间；
4）停机后打开齿轮箱视窗检查齿轮啮合情况，如有异常须进行处理，并重新试运转，停机检查后无问题，视为试运合格。
4.压缩机试运转
1）检查各螺栓紧固情况应符合要求。
2）复查轴流压缩机入口过滤器、消音器、出入口管道的清洁度，应符合要求。
3）启动动力油的主油泵，建立动力油的正常工作循环。
4）检查静叶角度控制仪表与机上角度标尺对应关系，并使静叶角度处于启动位置。
5）轴流压缩机出口各阀门应在指定控制位置。
6）启动电动盘车器，检查轴流压缩机内部应无异常声响，盘车器运行时间不得少于10分钟，然后方可启动电机。
7）启动后密切监视启动时间、电流、电压、转数变化检查轴承温度、轴振动、轴位移数值，每30分钟记录一次。
8）轴流压缩机静叶开度应在最小工作角度下，进行低荷机械试运转，连续运转时间不小于4小时，各项指标符合技术要求后，进行负荷试运转。
9）静叶角度开度与运转时间可以分档次进行，轴流压缩机在设计工况下连续试运转时间为24小时。
10）运转中应详细检查机组运转情况，记录有关参数，每30分钟记录一次。
11）机组在规定运转时间内无异常情况，可按下列步骤停机：逐渐关小静叶角度，至最小开度方可停止电动机，记录惰转时间；停动力油泵启动盘车器，进行低速盘车，待油温正常后停止盘车。
5.烟气轮机机械试运转
1）复查烟机入口管道（即从三级旋风分离器出口至烟机一级静叶）的清洁度，经共同检查确认后方可封闭人孔。
2）检查烟机所有热力管道支吊架是否完好，管道膨胀节临时固定装置是否拆除。
3）烟机入口管道排凝阀、烟机壳体排凝阀、烟机冷却蒸汽、密封蒸汽、密封空气控制阀等灵活好用。
4）投入机组全部监测、控制仪表。
5）将轴流风机的静叶角度关到最小值，启动盘车器进行盘车，检查烟机内有无异常声音。
6）将烟机出口水封罐退水。撤水封，关大水封上水阀，开排水阀放尽存水，见烟气后立刻关排水阀，在撤水封的同时投小水封。
7）打开烟机密封系统净化风管线阀门，控制进入各密封点的风量。油封压力应稍高于润滑油压力约0.01兆帕。密封空气压力应稍高于蒸汽压力0.01兆帕。当烟气轮机壳体温度达到150℃时，关闭壳体排凝阀。
8）烟机冲转后按烟机升速曲线进行暖机与升速，启动后检查烟机轴承温度、轴振动、轴位移等情况，每30分钟记录一次。
9）连续运转时间不小于4小时，各项指标符合技术要求后，视为试运转合格。
10）停机时轴流压缩机静叶开度在最小工作角度，烟气轮机入口蝶阀全关，出口水封罐上水。
6.机组负荷试运转
机组负荷试运转的条件一般是同装置一同开工和运转，由建设单位组织进行。
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