缠绕管式换热器相对于普通的列管式换热器具有不可比拟的优势，其适用的温度范围 广，适应热冲击，能够自身消除热应力，紧凑度非常高，由于自身具有特殊的构造，使得其流场充分发展，不存在流动死区， 其中最特别的是，通过设置多股管程（壳程单股），能够在一台设备内满足多股流体的同时换热。绕管式换热器是在芯筒与外筒之间的空间内将传热管按螺旋线形式交替缠绕而成的，相邻两层螺旋状传热管的螺旋方向是相反的，并采用具有特殊形状的定距件，使之能够保持一定的间距_。

技术特色缠绕管式换热器的三大技术特色或者说是技术精髓为：精准的换热管间距、合理的管层数量以及层间距、全自动化的机器人焊接流程。

1、 精准的换热管间距不绣钢管材因为其材质的而导致了在弯曲或者缠绕的时候很难具有塑性，为实现所有换热管的间距都是统一的这要求带来了很大的困难，这就要求我们在加工时需要完备的技术和丰富的经验，而正是原装进口的高精度设备和顶尖的缠绕工艺为我们机械的生产提供了基础。

2、 合理的管层数量以及层间距在换热管束缠绕时，每层相对的管径都在发生着变化，盘绕角度又要保持一致，要保证每根换热管的长度基本相同确实是很难做到的。而设计师设计出了每层换热管不同数量，以及合理的层间距就完美地攻克了这—难题，同时也解决了复杂换热条件下的流道要求_。

3、 全自动化的机器人焊接流程在设备生产的过程当中，采用全自动化的机器人焊接，以保证所有焊点尤其是在管板焊接都实现了标准统一，安全性能极高。

1、结构紧凑，单位容积具有较大的传热面积。对管径8~12mm 的传热管，每立方米容积的传热面积可达100~170平方米。

2、 可同时进行多种介质的传热_。

3、 管内的操作压力高，目前国外最高操作压力可达2000多MP_a。

4、 传热管的热膨胀可自行进行补偿_。

5、 换热器容易实现大型化发展_。

缠绕式换热器是在芯筒与外筒之间的空间内将传热管按螺旋线形状交替缠绕而成，相邻两层螺旋状传热管的螺旋方向相反，并采用一定形状的定距件使之保持一定的间距，如图《缠绕管式换热器》所示。

缠绕管可以采用单根绕制，也可采用两根或多根组焊后一起绕制。管内可以通过一种，称单通道型缠绕管式换热器；

也可分别通过几种不同的介质，而每种介质所通过的传热管均汇集在各自的管板上，构成多通道型缠绕管式换热器

缠绕管式换热器适用于同时处理多种介质、在小温差下需要传递较大热量且管内介质操作压力较高的场合，如制氧等低温过程中使用的换热设备等。

国内主要应用领域，缠绕管式换热器在我国主要应用于化肥合成氨装置(美国德士古工艺)中甲醇洗工段，在全国共有近 20套此类装置，每套装置中有6台绕管式换热器_。在国内，缠绕管换热器主要应用在同时处理多种介质、在小温差下需要传递较大热量且管内介质操作压力较高的地方，如制氧等低温过程中使用的换热设备等_。

除此以外，在其他领域应用也有许多，例如，蒸馏回流系统，浓缩系统，精馏系统，尾气余热回收系统， 中药提取系统，高温瞬时灭菌系统，CIP清洗系统，民用暖通系统，工艺物料的加热和冷却等等。

正常换热器的使用寿命大概为12年至20年左右，一般情况下企业可以根据实际情况和使用寿命期限来有计划的进行调试或者更换_。如果管理不到位机器就很容易出现故障，那样会给企业带来很大的经济损失_。

在国外，缠绕管式换热器被广泛应用于大型空气分离装置的 过冷器及液化器(如，液体氧、液体氨装置)_。林德公司曾在合成氨甲醇洗系统中推出的缠绕管式换热器系列设备就充分发挥了该种换热器的实际作用。

1、 缠绕管式换热器的大型化趋势

由于缠绕管式换热器结构的特殊性，它的封头虽然很小，但是管子可以长达数百米已开发制造了一些大型的缠绕管式换热器_。随着装置的大型化趋势不断发展，要求绕管换热器也要不断增大。但是普通列管式换热器由于管子的限制，是无法把换热器做大的_。

2、缠绕管换热器的高温化趋势

缠绕管式换热器必备的性能就是高效的换热性能，但其基本上只应用于深冷装置。从2001年开始，合肥通用所等企业开始专注研究能够应用于高温场合的缠绕管式换热器。并且，于 2002年在镇海炼化投入使用，这种换热器所采用的是CrMo钢耐高温材料_。经过几年运行，该换热器的性能能够完全达到使用要求，而且质量也很可靠_。这种产品的成功应用大大拓宽了绕管式换热器的应用领域，使其可以从低温应用领域转向高温应用领域。如果介质允许，在炼油行业也是可以应用绕管式换热器的。

3、绕管式换热器的高压化趋势

绕管式换热器多应用于壳程压力高而管程压力低的地方，一般壳程压力能够达到15.0MP_a，但是管程压力普遍小于 5.0MP_a。由于绕管式换热器的结构特点为：管板小，壳程压力大， 两端入口封头较小，所以该结构能克服一般的高压换热器的缺点_。

普通高压换热器一般都是采用浮头式或者U形管式，当压力提高时，不仅加大了壳体厚度，而且还会大幅度提高法兰的强度等级。 而绕管式换热器却可以利用其加长的长度来增大面积，而且两端 小管板也使得连接的法兰减小，这样会将制作工艺简单化。国内某些单位正在研究用缠绕管式换热器逐步替代炼油行业中的一些高压换热器，如，加氢裂化和重整装置等。

4、随着科技的不但发展，高新技术的应用会越来越多， 越来越深入，绕管式换热器是一种新型高效换热器，它的优势是不言而喻的，在日后的生产制造过程中它一定会有更广阔的应用空间，它的发挥的作用会越来越大。

螺旋缠绕管式换热器又称螺纹管缠绕式换热器、螺旋螺纹管换热器，是新一代换热产品中得代表作品。主要适用于汽液换热工况，是根据CFD计算流体力学技术、FEM微分有限元技术、OWEN湍流抖振频率准则、Eisinger准则、Bevinsbbb准则、非对称流设计等技术设计。目前在汽水换热工况换热系数最高可达14000w/㎡.℃。

常规的管壳式换热器的换热管设计都是采用直管或者是U型管。所以困扰着设计工程师的一个问题是，采用什么样的方法可以让换热管变长，单位体积的换热面积加大，逆流换热而导致热传导由于结构的原因从根本上维持在一个理想的状态，同时换热设备本身体积要缩小，安全性能要更强。螺旋式换热管束缠绕技术的研发成功并日趋完善从根本上解决了这个问题。

区别于常规直管式换热管，螺旋缠绕管式换热器换热管束的排列，按照每层管束数量不同，同一角度反向进行缠绕，在换热管壳体内均匀布管并保持合理的管间距和层间距。这样带来的结果是，不仅仅换热管加长了，有足够的流程使物料在其中流通和热交换，同时保持流体在壳程内的压力平衡，平均了热能分布，这样在实际的使用中，大大地提高了换热效率与传热能力。

材质处理

缠绕式换热器管束的处理最理想的状态是这样的，在合理均衡管束硬度与塑性的情况下，不会出现过大的应力点。

我们的材质处理完美地体现了这一要求。

精准的换热管间距

不锈钢管因为材质的问题而导致了在弯曲或者缠绕的时候很难塑性，要保持所有换热管的间距都是统一的的话。这就要求我们在加工时需要完备的技术和丰富的经验，原装进口的高精度设备和顶尖的缠绕工艺为我们提供了基础。

合理的管层数量以及层间距

在换热管束缠绕时，因为每层相对的直径都在变化，盘绕角度又要保持一致，要保证每根换热管的长度基本相同确实是很难做到的。

公司设计了每层换热管不同数量，以及合理的层间距完美地攻克了这一难题，同时也解决了复杂换热条件下的流道要求。

全自动化的机器人焊接流程

在设备生产中，采用全自动化的机器人焊接，以保证所有焊点尤其是管板焊接都实现了标准统一，安全性能高。

1 精准的热传导

真正的逆流换热

更接近的出口温度

最高导热系数达到14000w/㎡·℃

更小的换热面积及设备体积

2节约的总体费用

相对低廉的投资费用

节约的安装费用

降低的维护保养成本

减少的基础建设费用

3运行的安全性

设备全焊接结构

管壁泄露的几率更低

降低的设备维修风险

壳程流体压力的平衡

4更高的使用效率

与客户工艺系统的更好契合

更完美的解决客户的换热需求

设备使用的专业性对客户的工艺进行优化

5节能减排的解决方案

更长的设备使用寿命

更高的产品回收比

更完全的热能利用方式

根据企业自身的流量、流道或其他要求，可选择￠8、￠10、￠12、￠19缠绕管规格，以满足企业生产要求