1.一种超微型气吹光缆，包括：一个松套管，所述松套管内包裹有若干根光纤，所述松套管内填充有纤膏，其特征在于，松套管外套设有外护套，松套管和外护套之间设置设有加强材料层，所述外护套的外侧壁环形设置有若干个锯齿状的齿牙，所述齿牙自由端的端部设置有导电层，所述导电层用于在电磁辐射作用下产生热量。

2.根据权利要求1所述的超微型气吹光缆，其特征在于：所述齿牙的横截面呈梯形状。

3.根据权利要求1所述的超微型气吹光缆，其特征在于：所述导电层为金属层。

4.根据权利要求1所述的超微型气吹光缆，其特征在于：所述导电层为石墨掺杂层。

5.根据权利要求1所述的超微型气吹光缆，其特征在于：所述导电层为碳纤维树脂胶联层。

6.一种如权利要求1所述光缆的气吹敷缆工艺，吹缆机和硅芯管位于地面以下，且吹缆机连通硅芯管一端，地面以上还设置有高频电磁加热装置，其特征在于：吹缆机通过吹入高压气流来将光缆送入硅芯管内，同时高频电磁加热装置沿硅芯管延伸的方向运动，并朝向硅芯管进行电磁辐射，所述硅胶管内壁涂有润滑剂。

7.根据权利要求6所述的敷缆工艺，其特征在于：所述润滑剂为润滑油。

8.根据权利要求6所述的敷缆工艺，其特征在于：所述高频电磁加热装置设置有连接电源的电磁线圈。

9.根据权利要求6所述的敷缆工艺，其特征在于：所述吹缆机连接有空气压缩机。

《超微型气吹光缆及气吹敷缆工艺》涉及一种新型光缆，尤其涉及一种超微型气吹光缆及气吹敷缆工艺。

图1是《超微型气吹光缆及气吹敷缆工艺》的优选实施例的横截面结构示意图；

图中：1、光纤，2、纤膏，3、加强材料层，4、松套管；5、导电层，6、外护套。

超微型气吹光缆及气吹敷缆工艺专利目的

《超微型气吹光缆及气吹敷缆工艺》克服了2016年7月之前技术的不足，提供一种结构简单的超微型气吹光缆。

超微型气吹光缆及气吹敷缆工艺技术方案

《超微型气吹光缆及气吹敷缆工艺》采用的一种技术方案为：一种超微型气吹光缆，包括：一个松套管，所述松套管内包裹有若干根光纤，所述松套管内填充有纤膏，其特征在于，松套管外套设有外护套，松套管和外护套之间设置设有加强材料层，所述外护套的外侧壁环形设置有若干个锯齿状的齿牙，所述齿牙自由端的端部设置有导电层，所述导电层用于在电磁辐射作用下产生热量。

该发明一个较佳实施例中，所述齿牙的横截面呈梯形状。

该发明一个较佳实施例中，所述导电层为金属层。

该发明一个较佳实施例中，所述导电层为石墨掺杂层。

该发明一个较佳实施例中，所述导电层为碳纤维树脂胶联层。

该发明采用的另一种技术方案为：一种超微型气吹光缆的气吹敷缆工艺，吹缆机和硅芯管位于地面以下，且吹缆机连通硅芯管一端，地面以上还设置有高频电磁加热装置，其特征在于：吹缆机通过吹入高压气流来将光缆送入硅芯管内，同时高频电磁加热装置沿硅芯管延伸的方向运动，并朝向硅芯管进行电磁辐射，所述硅胶管内壁涂有润滑剂。

该发明一个较佳实施例中，所述润滑剂为润滑油。

该发明一个较佳实施例中，所述高频电磁加热装置设置有连接电源的电磁线圈。

该发明一个较佳实施例中，所述吹缆机连接有空气压缩机。

超微型气吹光缆及气吹敷缆工艺有益效果

《超微型气吹光缆及气吹敷缆工艺》具备以下有益效果：在使用该发明时，采用小直径光纤和特殊塑料做松套管，减小光缆外径、并将光滑的圆形外护套改进为表面齿牙型外护套，明显改善了微缆的气吹性能，增加了通信管道内的光纤密度，为2016年7月之前的通信网络的扩容和建设大容量网络提供了低成本解决方法，铺设后光纤的附加衰减也明显降低。该发明具有结构简单，设置合理，制作成本低等优点，锯齿形结构，减小了光缆与硅芯管内壁之间的摩擦面积，一定程度上减小了摩擦力。

通过在设置导电层，可以通过高频电磁加热装置发生电磁波形式的辐射，并透过地面和硅芯管，使导电层自发热；发热可以提高导电层与硅芯管之间接触面之间的温度，特别是润滑油的温度，一定程度上提高了润滑效果，降低了光缆外壁与硅芯管内壁之间的摩擦阻力，是气吹效果进一步得到提高。

在敷缆的环境温度较低的条件下，尤其是在冬季温度较低条件下，气吹敷缆可能因为温度原因，润滑油的润滑效果降低，气吹敷缆需要克服光缆与硅芯管之间的摩擦力较大，通过电磁辐射加热的方式，可以有效的提高导电层的温度，此种加热方式不会对光缆本身造成损伤，加热提成的温度可控，加热可以是透过较深的地面，采用非接触式加热方式，其提供了一种全新的加热方式以降低摩擦力，实现了地面以下位置定位精确的进行加热的方式。

气吹微型光缆产品应用范围广泛，其可用于长途干线网络，也适用于城域网和接入网的所有区段，更适用于配线光缆以下的区段。采用气吹微管微缆技术可以使电信运营商在今后的网络升级和变迁过程中有效地降低建设成本。众所周知，在气吹微缆微管的设计中，微缆和微管的匹配度及其外径尺寸将对气吹距离产生较大的影响，进而影响整个工程的建设成本。因此有必要开发一种新型的小尺寸微型气吹微缆，通过减小微缆尺寸降低工程建设成本，同时提高其气吹性能。

随着通信运营商网络覆盖密度的增加，管道资源日益紧缺成为急需解决的问题。超微型气吹光缆产品通过新材料的使用和工艺的控制，可以明显减小气吹微缆的外径，并提高其机械性能，有效提高管道资源的利用率，为三网融合建设提供有效可靠的解决方案，并满足运营商对于产品成本的要求，促进通信事业的发展。

光缆气吹敷设法，即是采用高压气流吹送的方式将光缆吹放到预先埋设的硅芯管中。吹缆机将高压、高速的压缩空气吹入硅芯管，高压气流推动气封活塞，这样连接在光缆端部的气封活塞对光缆形成一个可设定的均匀的拉力，与此同时，吹缆机液压履带输送机构夹持着光缆向前输送形成一个输送力，拉力与输送力的组合，使穿入的光缆随高速气流一道以悬浮状态在管道内快速穿行。通信干线光缆管道化是发展趋式。

需要降低气吹敷缆的难度，使气吹敷缆过程更加顺利快捷，特别是冬季环境温度较低的条件下，或者本身处于较为寒冷的地区，光缆与管道之间气吹过程摩擦力较大的情况下，有针对性的解决卡塞现象，需要针对2016年7月之前的光缆结构和敷缆工艺进行技术革新。

如图1所示，《超微型气吹光缆及气吹敷缆工艺》采用的一种技术方案为：一种超微型气吹光缆，包括：一个松套管4，松套管4内包裹有若干根光纤1，松套管4内填充有纤膏2，松套管4外套设有外护套6，松套管4和外护套6之间设置设有加强材料层3，外护套6的外侧壁环形设置有若干个锯齿状的齿牙，齿牙自由端的端部设置有导电层5，导电层5用于在电磁辐射作用下产生热量。齿牙的横截面呈梯形状。

导电层5为金属层，或导电层5为石墨掺杂层，或导电层5为碳纤维树脂胶联层。导电材质的导电层均能够被高频电磁加热装置产生的电磁辐射加热，如果导电层为金属层，其具体结构应该为金属片特别是金属铜片，且其外层包覆一层树脂或橡胶层，防止金属片在气吹过程中对管壁造成划伤；如果导电层为石墨掺杂层，其具体为树脂材料材料中掺杂有石墨颗粒或者石墨粉末，由于石墨的导电性能，是可以被电磁辐射方式加热的；如果导电层为碳纤维树脂胶联层，其具体结构为碳纤维网层和树脂层依次层叠若干层后形成，由于碳纤维具备的导电性能，其是可以被电磁辐射方式加热的。

该发明采用的另一种技术方案为：一种超微型气吹光缆的气吹敷缆工艺，吹缆机和硅芯管位于地面以下，且吹缆机连通硅芯管一端，地面以上还设置有高频电磁加热装置，吹缆机通过吹入高压气流来将光缆送入硅芯管内，同时高频电磁加热装置沿硅芯管延伸的方向运动，并朝向硅芯管进行电磁辐射，硅胶管内壁涂有润滑油。

在敷缆的环境温度较低的条件下，尤其是在冬季温度较低条件下，气吹敷缆可能因为温度原因，润滑油的润滑效果降低，气吹敷缆需要克服光缆与硅芯管之间的摩擦力较大，通过电磁辐射加热的方式，可以有效的提高导电层的温度，此种加热方式不会对光缆本身造成损伤，加热提成的温度可控，加热可以是透过较深的地面，采用非接触式加热方式，其提供了一种全新的加热方式以降低摩擦力，实现了地面以下位置定位精确的进行加热的方式。

在使用该发明时，采用小直径光纤1和特殊塑料做松套管4，减小光缆外径、并将光滑的圆形外护套6改进为表面齿牙型外护套66，明显改善了微缆的气吹性能，增加了通信管道内的光纤1密度，为2016年7月之前的通信网络的扩容和建设大容量网络提供了低成本解决方法，铺设后光纤1的附加衰减也明显降低。该发明具有结构简单，设置合理，制作成本低等优点，锯齿形结构，减小了光缆与硅芯管内壁之间的摩擦面积，一定程度上减小了摩擦力。

通过在设置导电层5，可以通过高频电磁加热装置发生电磁波形式的辐射，并透过地面和硅芯管，使导电层5自发热；发热可以提高导电层5与硅芯管之间接触面之间的温度，特别是润滑油的温度，一定程度上提高了润滑效果，降低了光缆外壁与硅芯管内壁之间的摩擦阻力，是气吹效果进一步得到提高。高频电磁加热装置设置有连接电源的电磁线圈，吹缆机连接有空气压缩机。

2020年7月14日，《超微型气吹光缆及气吹敷缆工艺》获得第二十一届中国专利奖优秀奖。 2100433B

微型气吹光缆优势：

1. 与传统层绞式光缆相比，同芯数的微缆成缆的材料用量及加工费用大大降低。

2. 结构尺寸较小，线质量小，耐候性好，光缆可以利旧重复使用 。

3. 弯曲性能好，在正常工作状态下微型光缆具有较好的抗侧压能力。

4. 适宜于架空和管道敷设，架空敷设时可以使用小一个规格的加强钢绳。管道敷设时可节省现有的管道资源。

为了克服空气侧吹转炉炼钢热效率低、钢中含氮量高的缺点，用氧气代替空气吹炼是惟一的出路，但一般耐火材料喷嘴承受不了吹氧炼钢时的强烈侵蚀。1973年，中国东北工学院(冶金系、沈阳第一钢厂、唐山钢厂参照氧气底吹转炉使用油、氧喷嘴的经验，将侧吹转炉的风嘴改为油、氧喷嘴，解决了吹氧炼钢的喷嘴寿命问题。于是空气侧吹碱性转炉炼钢法被改造成为氧气侧吹转炉炼钢法。氧气侧吹转炉炼钢的工艺操作和空气侧吹碱性转炉炼钢基本相同。只是由于不再把空气中大量的氮吹入炉内，热效率提高，原料中废钢比可达10%～25%，钢铁料消耗降低30～100kg/t钢，铁损减少使炉龄也有了提高。油、氧喷嘴的构造如图4所示。它由两根同心套管组成，外管为无缝钢管，内管为紫铜管。铜管内通氧气，外壁切削出几条细的螺旋油槽，和外层钢管构成轻柴油的通路。轻柴油和氧同时吹入炉内，轻柴油在喷嘴出口受热气化和裂解，吸收了很多热量，使喷嘴受到冷却，喷嘴出口温度保持在200～250℃，使喷嘴能正常吹氧而保持较长的寿命。

从1974年到1976年，中国有26座空气侧吹碱性转炉改造成氧气侧吹转炉，总容量达150_t。在推广应用吹氧后，发现氧气侧吹转炉容量仍然不能增大。侧吹转炉的除尘设备大(因为需要在吹炼时倾动炉身，8t侧吹转炉和25t顶吹转炉的除尘设备相当);氧气侧吹转炉消耗轻柴油4～8L/t;钢铁料消耗比顶吹转炉高10～20kg/t。由于存在这些缺点，到90年代初，除唐山钢厂一个氧气侧吹转炉车间还在继续生产外，其余的氧气侧吹转炉或改为顶吹氧气转炉，或者停止了生产。

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