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HR型减速器的特点是:传动比达1000~100000,结构紧凑,重量轻,辨效率达85%。该公司生产三种型式HR型减速器:(1)进出轴在同一轴线上,(2)进出轴成直角;(3)带平衡装置的。传动原理见图9.30,入轴A将运动传至C轴上的蜗上的C2,再由蜗杆C1将运动传至D轴上的蜗轮D2,而后又由蜗杆D1传至出轴B。带平稳装置的HR型减速的工作原理与上述的类似,只是出轴A由两对蜗轮付B1D1,B2D2传动,以起平衡推力的作用,此种减速器适用于承受连续冲击负荷。
1.对齿轮承载能力有利的单级传动比 </SPAN>通过对内、外啮合接触应力计算式的分析,可以知道:随着传动比的增大,内啮合(行星轮-内齿圈轮齿啮合)的当量接触曲率半径增大,齿面接触应...
这样算不一定准,减速器效率很高时可以这么算一般都用满载转速除以工作机转速(推荐)你可以试下,看两种方法算的差得多
传动比是机构中两转动构件角速度的比值,也称速比。构件a和构件b的传动比为i=ωa/ ωb=na/nb,式中ωa和 ωb分别为构件a和b的角速度(弧度/秒);na和nb分别为构件...
ZC1型双级蜗杆减速器传动比分配优化设计
本文针对动力传动中给定总传动比i0=200~3550减速器,论述了用计算机进行选型设计,在满足强度条件下,提出了总中心距小最为目标的ZC1型双级蜗减速器传动比分配的方法,具有广泛的实用性和经济性。
三级圆锥、圆柱齿轮减速器传动比最优分配多目标模糊优化设计
本文讨论三级直齿圆锥、斜齿圆柱齿轮减速器传动比最优分配问题。从齿面接触强度要求出发,使减速度器展开长最小,从齿根弯曲强度要求出发,使减速器体积和最小建立多目标函数,用相似优先比确定它的模糊最优解。
ZQ型大传动比减速机是在ZQ型减速机基础上增加一级高速级,成为三级减速机,扩大了减速机的传动比。
ZQ型大传动比减速机是在ZQ型减速机基础上增加一级高速级,成为三级减速机,扩大了减速机的传动比。
二、主要用途:
主要适用于冶金、矿山、水泥、建筑、化工、纺织、轻工业等行业的设备。
三、工作条件:
1、齿轮传动圆周速度不大于10米/秒
2、高速轴的转速不大于1500转/分
3、环境温度:一40℃~40℃
4、可用于正反两个方向运转ZQ型大传动比减速机2100433B
多级减速器各级传动比的分配,直接影响减速器的承载能力和使用寿命,还会影响其体积、重量和润滑。传动比一般按以下原则分配:使各级传动承载能力大致相等;使减速器的尺寸与质量较小;使各级齿轮圆周速度较小;采用油浴润滑时,使各级齿轮副的大齿轮浸油深度相差较小。
低速级大齿轮直接影响减速器的尺寸和重量,减小低速级传动比,即减小了低速级大齿轮及包容它的机体的尺寸和重量。增大高速级的传动比,即增大高速级大齿轮的尺寸,减小了与低速级大齿轮的尺寸差,有利于各级齿轮同时油浴润滑;同时高速级小齿轮尺寸减小后,降低了高速级及后面各级齿轮的圆周速度,有利于降低噪声和振动,提高传动的平稳性。故在满足强度的条件下,末级传动比小较合理。
减速器的承载能力和寿命,取决于最弱一级齿轮的强度。仅满足于强度能通得过,而不追求各级大致等强度常常会造成承载能力和使用寿命的很大浪费。通用减速器为减少齿轮的数量,单级和多级中同中心距同传动比的齿轮一般取相同参数。当a和i设置较密时,较易实现各级等强度分配;a和i设置较疏时,难以全部实现等强度。按等强度设计比不按等强度设计的通用减速器约半数产品的承载能力可提高10%-20%。
和强度相比,各级大齿轮浸油深度相近是较次要分配的原则,即使高速级大齿轮浸不到油,由结构设计也可设法使其得到充分的润滑。
三级传动比分配
)对于多级减速传动,可按照“前小后大”(即由高速级向低速级逐渐增大)的原则分配传动比,且相邻两级差值不要过大。这种分配方法可使各级中间轴获得较高转速和较小的转矩,因此轴及轴上零件的尺寸和质量下降,结构较为紧凑。增速传动也可按这一原则分配。
4)在多级齿轮减速传动中,传动比的分配将直接影响传动的多项技术经济指标。例如:
传动的外廓尺寸和质量很大程度上取决于低速级大齿轮的尺寸,低速级传动比小些,有利于减小外廓尺寸和质量。
闭式传动中,齿轮多采用溅油润滑,为避免各级大齿轮直径相差悬殊时,因大直径齿轮浸油深度过大导致搅油损失增加过多,常希望各级大齿轮直径相近。故适当加大高速级传动比,有利于减少各级大齿轮的直径差。
此外,为使各级传动寿命接近,应按等强度的原则进行设计,通常高速级传动比略大于低速级时,容易接近等强度。
由以上分析可知,高速级采用较大的传动比,对减小传动的外廓尺寸、减轻质量、改善润滑条件、实现等强度设计等方面都是有利的。
当二级圆柱齿轮减速器按照轮齿接触强度相等的条件进行传动比分配时,应该取高速级的传动比。
三级圆柱齿轮减速器的传动比分配同样可以采用二级减速器的分配原则。
设计一种机械性能稳定的节能型的新型减速器,必须解决两个关键问题一是应用斜面减速新理论,获得很大传动比的工作原理;二是运用回珠技术,使减速器获得连续转动。
传统的螺旋传动含滚珠丝杠,只能变回转运动为直线往复运动。也就是输入螺旋作旋转运动时,驱动输出螺旋作直线往复运动。或者,即使如上所述,将输入螺旋设计成小导程角、输出螺旋设计成大导程角,然而也只能实现从动件的往复摆动,无法达到连续回转的目的。
采用回珠技术,当输入螺旋按顺时针方向旋转时,输入螺旋上的钢球进入输出螺旋上左端的槽孔内,并推动其它众多钢球,使位于右端槽孔内的钢球离开槽孔而进入输入螺旋的圆弧滚道。如此周而复始地循环,从而实现连续运动,以完成一台减速器连续运行之功能 。