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可用一般的电弧炉和高频电炉等熔炼,但冶炼工艺显著不同于常规方法。以后的铸锭、铸造或轧制与传统方法相同,热处理工艺也与普通钢一样。调质热处理也无异于普通钢材,一般在850-950℃淬火,并根据钢的用途在180-700℃范围内选择回火温度这类钢与成分相同的普通钢相同。
氮化铝弥散强化钢又称IN钢,利用细小氮化铝(AI含量在0.01-0.07%范围内)颗粒的弥散析出来提高强度和韧性的钢种 。
具有较高的强度和韧性,焊接性良好,焊后很少产生脆化 。
价格100左右。氮化铝陶瓷基板作为电路元件及互连线承载体,广泛应用于军事和空间技术通讯、计算机、仪器仪表、电力电子设备、汽车、日用家电、办公自动化等各个领域。如LED照明电路、点火模块、晶闸管散热、大...
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用途很广,特别适合作为焊接结构材料使用。
当氮化铝质量分数1.0%时,随着Al N质量分数的提高,复合材料的硬度、抗拉强度提高,断后伸长率、电导率降低。但当AlN质量分数为1.0%时,复合材料致密度为97.8%,显微硬度和抗拉强度分别达到了119.5HV和259.7MPa,电导率为49.30MS/m,综合性能达到最优 。2100433B
雾化方法对弥散强化铜材料性能与冷加工性能影响的研究
氧化铝弥散强化铜材料具有高温强度、高导电的特性和不可替代的作用。研究了气雾化、气雾化+离心雾化及高压水雾化方法制取铜铝合金粉对弥散强化铜材料性能及冷加工性能的影响。结果表明:不同雾化方法制取的粉末,其颗粒形貌不同;-150目粉末收取率不同;材料的技术性能和冷加工性能不同。
氮化铝纤维硅灰石微晶玻璃复相材料及其制备方法
本发明公开了一种氮化铝纤维硅灰石微晶玻璃复相材料的制备方法,其包含以下步骤:将CaO粉末、SiO2粉末、A12O3粉末以及助熔剂、晶核剂按比例混合为均匀混合物;将所述混合物熔融加热;在熔融过程的末期通过氮气将氮化铝纤维喷入熔融池内并充分搅拌为均匀的熔融混合物;将熔融混合物浇注到经过预热的模具中;
弥散强化的实质是利用弥散的超细微粒阻碍位错的运动,从而提高材料在高温下的力学性能。为此,对弥散强化微粒有如下要求:微粒尺寸要尽可能小(0.01~ 0.05μm),微粒的间距要达到最佳程度(0.1~0.5μm),在基体中分布要均匀;此外,微粒与基体金属不相互作用,在高温下微粒相互集聚的倾向性要小。这样就能使材料在直至接近熔点的高温下,即采用合金化和热处理已难起强化作用的情况下,仍能保持一定强度。弥散强化相含量一般小于 10%。应用较多的是Al2O3、ThO2、ZrO2、Y2O3、BeO、PbO、Be2C、HfN、ZrN等。在弥散强化合金中,已投入工业性生产的有Al、Ni、W、Be、Cu、Pb等金属和合金,
在金属和合金粉末中添加少量的难熔氧化物(如氧化钇等),通过高能磨球作用使其机械合金化,以获得含有弥散细小氧化物质点的高温合金粉末,再经压制、烧结、挤压或轧制成棒材或板材,经焊接、热处理、机械加工即可制成燃烧室或涡轮叶片。与普通高温合金相比,弥散强化合金在 850以下时主要靠金属间化合物如镍3(铝、钛)起强化作用,具有高温合金的特性;而在850°C以上时,弥散细小的氧化物十分稳定,因弥散强化作用在1200°C以下的拉伸强度变化不大,并具有较高的持久强度和疲劳强度以及抗氧化和抗热腐蚀的能力,可用于制造在1100°C下使用的涡轮叶片和在1200°C下使用的导向叶片。
dispersion strengthened alloys made by powder metallurgy
1916年在德国首先制造出用二氧化钍强化的钨丝,1919年这种钨丝在美国工业中开始应用。1946年出现了烧结铝(SAP)。1962年制成镍-二氧化钍合金 (TD-Ni)。1970年发明机械合金化方法,使弥散强化合金获得较大进展,研制出用弥散强化和时效硬化或固溶强化方法结合起来制成的一系列用于高温的合金(机械合金化合金)。应用的弥散强化合金约20多种。中国从50年代开始研制弥散强化合金以来,已研制出以铝、铜、镍等为基体的弥散强化合金。