我国的再生胶生产主要采用，该工艺将废轮胎、废橡胶制品粉碎成胶粉后，与脱硫剂在脱硫罐内反应，在卸料过程会有大量恶臭废气排放，污染极其严重。再者，动态脱硫罐为II类压力容器，工作压力达2.5-4.0Mpa，高压力会导致罐壁变薄，因此而引发的安全事故时有发生，因此动态脱硫罐工艺、动态脱硫罐已成为国家明令禁止的工艺、设备。

(1)压力大。动态脱硫罐为Ⅱ类压力容器，工作压力达2.5-4.0MPa，这样高压力使用不当或长时间使用，会导致罐壁变薄等引起安全隐患。

(2)温度高。动态脱硫罐的设计温度为300℃-360℃,工作温度达220℃-300℃。橡胶的热氧化是链锁反应，一旦链锁反应在高温有氧环境下引发，则反应是较难控制的，该温度已接近某些橡胶的热分解温度，故再生胶强度偏低，质量不稳定。

(3)加水、有废气排放。为防止高温条件下胶粉受热不均而炭化，在脱硫时要加入一定量水作为传热介质，此时与同时加入的软化剂产生复杂的化学反应，导致难闻的废气发生，虽现已进行处理，但没能根本上解决污染问题。

(4)生产过程不连续，有间歇。目前的再生胶生产工艺，工作人员还用铁锨加料，工序之间不连续，不但劳动强度大，而且自动化程度低。

(5)所用软化剂多为煤焦油，导致生产过程产生恶臭难闻的气味，极其污染环境。

由于脱硫是在高温高压的脱硫罐内进行的，并且压力较高，因此若设备安全附件不齐全，设备缺陷，操作不当，工艺控制不良等，均有可能发生物理性爆炸的危险。工艺中使用到高温的蒸汽和加热油，若操作不当，设备或管道缺陷，工艺控制不利，工人防护用品不齐全，有可能造成高温烫伤的危险。生产原料废旧橡胶、松焦油等均为易燃的物质，若发生物料泄漏，遇火源会发生火灾危险。

为了对危险因素进行有效的控制，按照轻重缓急采取安全措施，有必要对危险因素划分危险等级。一般按事故的可能性和损失的严重程度将其划分为四个等级:(a)1级安全的，尚不能造成事故。(b)2级临界的，处于事故的边缘状态，暂时还不会造成人员伤亡和财产损失，应当予以排除或采取控制措施。(c)3级危险的，必然会造成人员伤亡和财产损失，要立即采取措施。(d)4级破坏性的，会造成灾难性事故多人伤亡，系统损毁)，必须立即排除。