等压压制的具体方法为将干的原料(通常含有少量胶结剂)填入用橡胶、尿烷、聚氯乙烯或其他可压缩材料制的模型中，然后放人加压室中，用气体或液体介质加压。

减压和从摸子中取出后，生坯经修理即进行锻烧，通常不加干燥。由于省掉了干燥阶段，可以减少生坯存量。等压压制一般限于用细粒材料制造大量形状复杂的小型制品，例如管、杆、火花塞，或者用于制造大得无法采用其他成型方法的制品 。

等压成型法可代替泥浆浇注法用于生产供玻璃工业用的细粒的致密耐火砖。成型方法的选择主要取决于制品的尺寸和形状，因为不论哪种成型方法都可达到同样的密度、质量和抗玻璃液侵蚀性。

对于等压压制法来说，原料的颗粒级配和表面化学性质不像采用泥浆浇注法或其他成型方法时那么重要。原料的反应性或烧结性能只是颗粒级配的函数，并决定锻烧后制品的密度和气孔率。

原料制备是等压压制中重要阶段。往原料中加入适当的胶结剂或压制用的润滑剂，以便颗粒流动，容易均匀充填入模具。喷雾干燥法是比较常用的一种方法。采用这种方法时，通常将原料与散凝剂、水和胶结剂混合。小型制品一般不加胶结剂就能达到要求的生坯强度。

可用作胶结剂的有：糊精、石蜡乳胶、硬脂酸盐、油酸等。泥浆喷人加热的喷雾室中，干燥成细小的颗粒，然后掉落在底部收集起来。用这种方法优点很多。喷雾干燥后物料的水分相当低，这是必要的，以便于将空气从坯体的气孔中压击，不致影响坯体的密度。通过控制给料、雾化和温度，使喷雾干燥作业正常进行，就能达到控制料的粒度、流动性能和水分。

模具的设计和选择是等压压制的又一个重要问题。有两种模具:“湿袋”和“干袋”。选用哪一种，取决于压制的坯件。虽然用“湿袋”压制要慢得多，但这种模具适应性强，适用于压制数量少而尺寸大或者形状复杂的制品。大量生产特定形状和尺寸的小型制品时，采用“干袋” 。

用等压压制法生产大型耐火砖目前的主要缺点之一是设备和模具的费用比其他成型方法高。不仅投资费用高，而且模具的寿命也短。模具的设计理论很简单，但加工有时候可能是困难的。大型耐火砖用一头敞开的普通形状的弹性袋子作模具就可以了。袋子放人有网孔的容器中。此容器对模具在加料和加压时起支承作用。网孔使加压的液体能够通过，对弹性模具均匀地加压。模具的盖子能盖牢是很重要的，盖子的构造设计成借助压力介质使其封住。大型砖的收缩也要精确设计，考虑粉料加压时的压缩和锻烧时的收缩。影响压缩率的因素有:组成、颗粒级配、原料制备方法、胶结齐d和润滑剂。制件的尺寸和形状、充填料的方法等。虽然各种材料的这些数据都可计算，但是对于某种特定材料的确切的收缩率应根据经验加以计算。大型砖的收缩可根据小样试验结果推算。如果使原料制备中的各个参数保持恒定，则加料和加压时的收缩可以较准确地加以控制。锻烧收缩通过原料的颗粒级配、添加剂和锻烧温度进行控制。

往模具中加料时，要求使模具振动，以保持充料均匀。充料不均匀会造成生坯尺寸不匀和表面不平整。模具充完料加盖后往往倒放入加压室。这样可防止加压时损坏模具和影响其严密性。

将装好料的模具放人压力室，关闭压力室后升压。对各种耐火材料进行的试验表明，采用12000~2000。磅/时“的压力通常就能达到最大压制密度。降压要慢慢进行，以免损坏坯件和设备。如有裂纹和其他缺陷，通常在脱模后即可发现。

用其他方法成型的制品的锻烧制度，通常也适用于等压压制法成型的制品。某些胶结剂要求在一定的温度下升温较慢，以免坯体开裂。2100433B

等压式割炬是指其结构与射吸式不同，其特点是割嘴为整体梅花形，乙炔与预热氧的混合，是在割嘴的空隙内完成的，所以体积小( 0.6kg)，使用轻便。等压式割炬主要由主体、乙炔调节阀、预热氧调节阀、切割氧调节阀、割嘴、乙炔管和氧气管等组成。

射吸式液体燃料割炬的关键结构为射流泵，射流泵是一个没有运动部件的泵，它是利用一股流体的能量抽送另一股流体的泵。射流泵工作时，高压氧气以流速V1由射流泵喷嘴高速射出，连续带走了吸入室的空气，在吸入室内形成低压区，被抽升的液体燃料在大气压力作用下，以流速V2进入吸入室内，两股流体在喉管中进行能量的传递和交换，工作流体的速度降低，被吸入流体的速度增加，直到喉管出口，使两者的流速和压力趋于一致，然后经扩散管使部分动能转化为压力能后，经由管道输送到割炬的喷嘴，在割嘴处与切割氧混合燃烧，达到切割金属的目的。

设计的割炬使用液体燃料，在喷嘴处产生高温火焰，使割炬具有一定的温度，并传递至割炬喉管处，使其有适当的热量对液体燃料进行加热并雾化，以便获得更好的气化效果，提高燃烧效率。

双向压制是相对于单向压制而言，与单向压制不同的是，双向压制中模腔中的粉末两端都与模壁有相对运动，这样可以获得更加均匀致密的粉料压坯。

图1(a)为单向压制，由于受到模具型腔内摩擦力的影响，单向压制粉末密度是自受压处开始从上至下逐渐减小，二双向压制，由于上下两边的粉末都相对于模腔运动，因此粉末是上下两端到中部逐渐减小的，也就是中间的致密度最低，但整体上的粉末密度仍然显著高于单向压制。因此双向压制具有比单向压制更高的粉末致密度以及坯体密度的均匀性。