1、测量放样桩位中点偏差小于2mm中桩桩位应及时保护做明显标识。

2、护桩十字线允许偏差小于2mm。防止护桩人为或机械损坏。

3、钢筋焊接焊缝饱满、无焊渣。同一截面钢筋焊接接头数量小于50%。焊接时严禁烧伤主筋。箍筋采用绑扎，箍筋间距允许偏差(-20，+0)mm。混凝土护壁圆心点偏差小于+10mm 。

施工所用机具主要有高压水枪、空气压缩机、风镐、线锤、50插入式震动器、电焊机、棉纱、圆头短柄铁锹。

1、挖孔

机械开挖至桩顶标高以下90cm位置改为人工挖孔，挖孔深度至灌注混凝土桩顶，挖孔直径120cm做混凝土护壁。

2、破桩头混凝土

人工开挖灌注混凝土桩顶，破除桩头混凝土，破除桩头后混凝土表面无夹碴，无松散混凝土，将孔内混凝土块清出。

3、钢筋笼接长

钢筋笼主筋直径Φ20焊接采用双面搭接焊，焊缝长度≥5d。

4、基底混凝土处理

将钢筋表面附着混凝土清净，清洗钢筋表面，清扫混凝土面小块混凝土及沙粒，以高压水枪冲洗干净，并用棉纱将表面积水和细小石粉清净。

5、灌注混凝土

接桩用混凝土以设计要求采用C40混凝土，塌落度180-220mm。分层浇灌，每层30cm，采用插入式振动器，上层混凝土振捣插入下层混凝土内5-10cm，振捣时混凝土面标高应高于设计桩顶标高2-5cm，承台施工将表面凿除。

1、施工准备

平整场地，清除地表浮土及杂物，并进行夯实处理。 2、测量放线

全站仪放样，埋设护桩(要求护桩用混凝土浇筑埋置，避免被扰动)，以备开挖过程中对桩位进行检验，确定桩的中心位置。

3、孔口防排水

在孔口四周设置拦水埂和排水沟，做好地表的防排水系统，排水沟深度控制在地面下30cm，拦水埂高度控制在50cm，并做好排水沟内水的疏导，避免地表水流进孔内，并准备好篷布，下雨时及时进行遮挡。

4、桩孔开挖

采用从上到下逐层用镐、锹进行开挖，挖土顺序为先挖中间后挖周边，按设计桩径加20厘米控制截面大小。孔内挖出的土装入吊桶，利用提升设备将渣土垂直运输到地面，堆积到指定地点或直接清理出施工现场，防止污染环境。注意挖孔过程中，不必将孔壁修成光面，要使孔壁稍有凹凸不平，以增加桩的摩擦力。

在挖土过程中请安排专职安全员，对现场施工进行监控，技术人员随时对桩孔的直径、垂直度进行量测，发现问题及时整改，以免误差积累。

5、接桩混凝土处理

挖至短桩处，清除表层的浮浆，凿出混凝土新鲜面，以及钢筋，钢筋接头预留应不在同一截面上，上下距离相差35d，且不小于50cm。对挖出的钢筋和声测管进行清洗，去除表面的泥浆和污垢。凿除钢筋笼主筋后计算需要接的钢筋笼长度，保证搭接后深入承台内钢筋长度，在钢筋场内准备接桩的上部钢筋笼，钢筋的搭接可采用单面焊或者帮条焊接，焊缝饱满，平顺，焊接长度不小于10d，高度大于等于0.3d，且不小于4mm，宽度大于等于0.7d，且不小于8mm，焊接过程中应保证钢筋笼的垂直度不大于1%，且能保证保护层的要求。声测管的对接应与钢筋笼的搭接同时进行，搭接的原则为垂直度满足要求，搭接处焊缝饱满，不漏水，声测管对接完毕后进行注水检测。

6、挖孔过程中孔内水的处理

孔内如果渗水量较小，可采用人工用铁皮桶通过提升设备进行运送至孔外的方式;如果孔内渗水量较大时应缩短开挖的高度，防止渗水对孔壁的侵蚀，及时进行护壁处理，并采用潜水泵抽水至孔外。

7、接桩混凝土浇筑

将短桩处混凝土表面清理干净后，根据补桩高度支定型桩基模板，经现场监理验收后，浇筑与原桩基混凝土标号相同的混凝土。浇筑完成后，对混凝土进行养护，表面覆盖土工布，保持混凝土表面湿润。

造成短桩主要存在以下几个方面原因:

1、灌注混凝土过程中，未设专人经常测量水中混凝土面的高度。

2、现场技术员缺乏质量意识，未掌握水下混凝土施工有关规定要求和注意事项。

3、技术交底有不到位之处，内容不够全面;

4、质量管理体系运行过程中责任人未认真履行其职责;

5、项目管理中有不到位之处。

6、短桩在现场技术员、现场监理工程师、第三方检测人员共同见证下，经桩基检测合格后，再进行处理。

(1)浇灌前应检查钻机、搅拌机、发电机组等设备，确保其在桩身混凝土浇灌过程中运行良好，并注意机械设备日常维护保养;

(2)灌浆导管应由经验丰富的机班长操作，技术人员应现场指导并严格控制灌浆导管提升高度，严禁将灌浆导管提离混凝土面;

(3)灌注桩接近结束时，应用尼龙绳绑一金属重物，探入孔中，金属与混凝土内的石子磨擦，明显通过细绳可以感觉到。这种测试不仅在孔中心进行，还要在孔的周边进行几次，以绳子最长的混凝土面为准来控制;

(4)为了防止颈缩造成短桩，应保持导管处在孔的中心，不可偏向一侧。