仿生纳米自修复材料通过润滑油携带进入机械摩擦副后，在一定的工作温度、压力、速度等条件下，硼、碳、氮、氧会迅速向摩擦表面渗透并发生化学反应，生成多种复杂的化合物，这种化合物层会随反应的不断进行而逐渐加厚，可达十多微米。我们称其为复相微晶陶瓷层。这种微晶陶瓷层的生长速度与摩擦件材料的性质、摩擦副工作条件有很大关系。通过对复相微晶陶瓷层的测试我们发现其显微硬度在800Hv至1400Hv之间。这也是复相微晶陶瓷层具有很高的耐磨性的原因之一。更为重要的是通过扫描电子显微镜(SEM)和光电子能谱仪(XPS)的分析发现复相微晶陶瓷层是一个多晶态组织，这意味着复相微晶陶瓷层可能有较低的干摩擦系数。经过测试确认干摩擦系数在0.001~0.005之间;使用立式万能摩擦磨损实验机的止推圈副(材料为HT 200)进行对比测试，同样条件下，形成复相微晶陶瓷层后的摩擦表面磨损率降低了95%，个别条件下还出现摩擦副增重的情况;即经过复合纳米陶瓷润滑材料处理后的摩擦表面表现出卓越的低摩擦系数和抗磨性。由于微晶陶瓷层的存在大大的改善了摩擦表面原有材料的某些性质，使得摩擦件可以在更为苛刻的条件下工作。

我们还需要说明的是仿生纳米自修复材料不是润滑油添加剂。虽然使用它对摩擦表面进行处理必须依赖润滑介质，但它不改变润滑油的任何理化特性，也不是靠改变润滑油的特性来体现减摩抗磨效果的;它是通过润滑油的携带作用，进入摩擦表面，并利用摩擦能与摩擦表面金属发生复杂的摩擦化学反应，进而对摩擦件表面进行"改性、强化"，使已磨损表面在微观尺度上得到一定程度的恢复;并且新表面(复相微晶陶瓷层)比原先表面就减少磨损而言具有更为优越的物理、化学以及力学性能。而这种改变是在设备工作中自动完成的。同时，我们也要指出仿生纳米自修复材料的局限性:它只能在有相对运动的摩擦副表面，而且仅当条件适宜时才能生成复相微晶陶瓷层，而对于一些冲蚀磨损或者没有润滑介质的摩擦表面则不适用;它目前仅能在铸铁、轴承钢、铜基合金等有限的材料表面生成复相微晶陶瓷层，而不能在镀铬表面、不锈钢表面、喷钼处理后表面生成复相微晶陶瓷层，当然，常用于制造摩擦副的材料已经包括在内;综合以上几点我们将复相微晶陶瓷层技术称为"摩擦处理技术"，就是说它是利用摩擦能对金属磨损表面进行处理的技术。这点不同于其他表面处理技术。

具有超常的耐高温和低挥发性，低温流动性优异，无论在任何状况下都可以使发动机得到快速润滑;

具有良好的清净分散性及抗氧化性，保持发动机清洁，有效保护发动机;

优秀的抗磨损性能，满足不同车况发动机的润滑，延长使用寿命;

超越美国石油学会API SL 规格要求，合成型配方，修复效果更好;

推荐使用周期可达1.5万公里，丰田、奥迪等中高级轿车适用;

仿生机油具有修复磨损、提高缸压、提供动力、降低噪音的特有功能，长期使用更可保证30万公里"零"磨损。

仿生因子材料是经过科研人员近两年时间的不断研究、探索，结合纳米制备技术的最新发展，研究出的全新材料。其研究涉及纳米材料制备、分散、分离，矿物活化剂，摩擦化学强化，纳米自修复等多个技术领域。该材料是多种纳米级陶瓷材料以及矿物活化剂等组成的混合物。其成分分析显示:硼、碳、氮、氧、镁、铝、铁、硅等为主要成分。通过XRD小角衍射法测定材料粒度在40纳米以下。

仿生自修复润滑油能够在摩擦表面生成具有自我补偿能力的复相微晶陶瓷层，该层具有:

摩擦系数μ: 0.001~0.005(干摩擦条件下)

粗糙度 Ra: 0.011μm(汽缸套表面实测)

破坏温度TS: 1575℃~1600℃

线胀系数α: 1.14×10-5m/m℃(与钢相同)

显微硬度Hv: 600~1400(与层的致密性及材料配方有关)

磨损率降低95%，抗腐蚀，有效保护金属机体

有效降低磨粒、粘着、微动等磨损

具有自愈合、自补偿、自修复特性

API SM SAE 10W/40 加强型

装量:4L

仿生纳米自修复材料的下游产品包括:

1)液体胶剂:包括汽油发动机用、柴油发动机用、燃气发动机用、小型船舶内燃机用、大型发电机组用、火车内燃机用、大型燃气机用、各种活塞式压缩机用、齿轮箱用、轴承用。该类产品的包装简易，携带方便，不要求改变原设备所使用的润滑油，只需简单加入即可。

2)功能润滑油:各种汽油发动机用油、各种柴油发动机用油、各种燃气发动机用油、各种活塞式压缩机油、各种齿轮箱油等。该类产品是将复合纳米陶瓷润滑材料与润滑油相结合而设计的产品，即向用户提供复合纳米陶瓷润滑材料所特有的修复、养护功能，又直接提供润滑油，以满足客户的各种需求。

3)功能润滑脂:各种轴承用润滑脂、链条用润滑脂以及符合需求的特种润滑脂。该类产品需要进一步的设计开发。

本品可为各大润滑油厂商提升产品等级，开发磨损自修复功能润滑油首选，我们推广的仿生系列润滑油就使用该材料，我们面向客户提供全部调和分散技术。