高炉炼铁
- 应用焦炭、含铁矿石(天然富块矿及烧结矿和球团矿)和熔剂(石灰石、白云石)在竖式反应器——高炉内连续生产液态生铁的方法。它是现代钢铁生产的重要环节。现代高炉炼铁是由古代竖炉炼铁法改造、发展起来的。尽管世界各国研究开发了很多炼铁方法，但由于此方法工艺相对简单，产量大，劳动生产率高，能耗低，故高炉炼铁仍是现代炼铁的主要方法，其产量占世界生铁总产量的95%以上。
-
选择特殊符号
选择搜索类型
请输入搜索
生产方式
高炉生产时从炉顶装入铁矿石、焦炭、造渣用熔剂(石灰石)，从位于炉子下部沿炉周的风口吹入经预热的空气。在高温下焦炭(有的高炉也喷吹煤粉、重油、天然气等辅助燃料)中的碳同鼓入空气中的氧燃烧生成的一氧化碳，在炉内上升过程中除去铁矿石中的氧，从而还原得到铁。炼出的铁水从铁口放出。铁矿石中不还原的杂质和石灰石等熔剂结合生成炉渣，从渣口排出。产生的煤气从炉顶导出，经除尘后，作为热风炉、加热炉、焦炉、锅炉等的燃料。
简史和近况
早期高炉使用木炭或煤作燃料，18世纪改用焦炭，19世纪中叶改冷风为热风(见冶金史)。20世纪初高炉使用煤气内燃机式和蒸汽涡轮式鼓风机后，高炉炼铁得到迅速发展。20世纪初美国的大型高炉日产生铁量达 450吨，焦比1000公斤/吨生铁左右。70年代初，日本建成4197立方米高炉，日产生铁超过1万吨，燃料比低于 500公斤/吨生铁。中国在清朝末年开始发展现代钢铁工业。1890年开始筹建汉阳铁厂，1号高炉(248立方米，日产铁100吨)于1894年5月投产。1908年组成包括大冶铁矿和萍乡煤矿的汉冶萍公司。1980年，中国高炉总容积约8万立方米,其中1000立方米以上的26座。1980年全国产铁3802万吨，居世界第四位。
钢铁不论是在楼层建造还是在铁路建设中，都是不可缺少的一种重要资源。对于钢铁的制造而言有着基本有两个流程，其中一项重要的流程生产生铁，高炉炼铁即是中国主要使用的炼铁工艺。近些年，中国的高炉炼铁技术快速发展，不断向自动化、大型化、高效化前进，以低成本、低消耗、低污染为目标。但相较于国外先进的高炉炼铁技术却有着一些阻碍中国高炉炼铁技术发展的不良因素。
从20世纪的最后10年开始，中国钢铁工业进入了一个快速发展的阶段。1995年中国生铁产量超过了1亿t(1.0529亿t)。随后，1996年的钢产量达到了1.0124亿t。2001年中国产钢1.5163亿t，2003年产钢2.2234亿t，2005年产钢3.4936亿t。2006年创造了4.1878亿t粗钢和4.0416亿t生铁的纪录。10年间中国钢铁工业的年生产能力翻了两番。
中国钢铁工业快速发展的主要驱动力是中国经济快速增长导致的国内市场对钢铁产品的大量需求。中国经济的快速增长表现为GDP和IFA(固定资产投资)的高速增长。
与1998年相比，2006的钢产量增长率为365. 46%，高于同期的GDP增长率。但是，同期固定资产的增长率高于钢产量的增长率。这说明固定资产投资在决定中国国内的钢铁产品消费上起重要作用。
钢铁产量的快速增加打破了上游供应链的平衡，引起了铁矿石和焦炭的短缺。钢铁产量的增加主要来自新涌现的小高炉和小钢厂。这导致了不合理的钢铁产业结构、对资源的大量需求和对全球环境的巨大冲击。中国钢铁工业的健康发展取决于如何应对这些问题。
中国的高炉炼铁行业以近于饱和，尽管有着世界最高的产量，但不论是生产成本还是经济收益都差于世界水平，从而导致在世界市场的竞争力不足，对高炉炼铁的可持续发展铺满障碍。其中先进的高炉炼铁厂与落后的高炉炼铁厂共存，并且中小型高炉过多，存在着不符合规定的高炉炼铁厂，在生产上无法做到低成本、低消耗、低污染，无视市场的饱和状态，最终导致供大于求，成品低廉。由于这种不良的市场环境，使得中国的高炉炼铁在环保能源问题上存在缺陷。而我国也作出了相应的对策：为化解过剩的产能，在 2016 年各种政策方案相继颁布，大力推进供给侧结构性改革，使钢铁价格稍有回升，不过并未能解决产量过剩这一问题，在经济收益上稍有改观，根本问题却依然存在。
由我国的行业标准规定大于 4000m3高炉为大型高炉，而大型高炉生产率是小型高炉的数倍，所以我国的大型高炉为高炉炼铁技术起到了带动作用。在其中大高炉的平均炉容约为 4568.75m3，平均利用系数约为 2.085t/(m3.d). 大高炉的平均焦比与
煤比分别为 349.4kg/t、159.76kg/t，平均富氧率为 3.36%。由于中国的矿石品位较低，因此为保证大型高炉的稳定性，大多采用外国进口的原料，其中烧结矿、球团矿和块矿的比例为约为 71.5%、19.7%、8.7%。我国包括中小型高炉在内的燃料比为 539.72kg/t 焦比和煤比分别为 361.02kg/t、141.72kg/t，风温为 1153.96℃。而国外先进水平的燃料比均低于 500kg/t。
高炉炼铁主要工艺设备：高炉：横断面为圆形的炼铁竖炉。用钢板作炉壳，壳内砌耐火砖内衬。高炉本体自上而下分为炉喉、炉身、炉腰、炉腹 、炉缸5部分。由于高炉炼铁技 术经济指标良好，工艺 简单 ，生产量大，劳...
关键是高炉1、高炉是工业炼铁的主要设备2、炼钢使用的是平炉或者转炉、电炉等
C+O2=（点燃）CO2CO2+C=(高温)2CO3CO+Fe2O3=(高温)2Fe+3CO2
横断面为圆形的炼铁竖炉。用钢板作炉壳，壳内砌耐火砖内衬。高炉本体自上而下分为炉喉、炉身、炉腰、炉腹 、炉缸5部分。由于高炉炼铁技 术经济指标良好，工艺 简单 ，生产量大，劳动生产效率高，能耗低等优点，故这种方法生产的铁占世界铁总产量的绝大部分。高炉生产时从炉顶装入铁矿石、焦炭、造渣用熔剂(石灰石)，从位于炉子下部沿炉周的风口吹入经预热的空气。在高温下焦炭(有的高炉也喷吹煤粉、重油、天然气等辅助燃料)中的碳同鼓入空气中的氧燃烧生成的一氧化碳，在炉内上升过程中除去铁矿石中的氧、硫、磷，还原得到铁。炼出的铁水从铁口放出。铁矿石中未还原的杂质(主要为脉石SiO2)和石灰石等熔剂结合生成炉渣(主要为CaSiO3等)，从渣口排出。产生的煤气从炉顶排出，经除尘后，作为热风炉、加热炉、焦炉、锅炉等的燃料。高炉冶炼的主要产品是生铁，还有副产高炉渣和高炉煤气。
热风炉是为高炉加热鼓风的设备，是现代高炉不可缺少的重要组成部分。提高风温可以通过提高煤气热值、优化热风炉及送风管道结构、预热煤气和助燃空气、改善热风炉操作等技术措施来实现。理论研究和生产实践表明，采用优化的热风炉结构、提高热风炉热效率、延长热风炉寿命是提高风温的有效途径。
铁水罐车用于运送铁水，实现铁水在脱硫跨与加料跨之间的转移或放置在混铁炉下，用于高炉或混铁炉等出铁。
中国是世界第一钢铁大国，在其内部有着许多矛盾问题，最为突出的是先进的大型高炉炼铁技术水平与落后的小型高炉技术水平共存、共竞，这种多层次化的状态一直影响着我国工业化的步伐。落后的高炉炼铁技术会制出铁含量不够的劣质钢铁，从而导致无法带来期望的经济效益，而为了弥补质的缺失，采取的手段却是量的增加，最后自然资源的逐渐匮乏。在能耗方面，钢铁行业的能耗在全国占到14% 左右，而高炉炼铁在这钢铁厂能耗中占到的 70% 左右，落后的高炉技术水平不足，低水平带来了高消耗，对可持续发展来说是一个关键问题。还有就是环保问题，不论在哪，工业与环保的问题一直无法平衡，特别是设计指标不符合要求的型钢铁厂，其污染排放物对周围环境起到了严重的破坏，并且对于这些不合格的钢铁厂，想要完全的取缔是一项非常艰难的长期任务。由于工作环境的不良条件，导致许多有着专业知识的人才脱离这一行业，使现今缺失专业人员，在操作方面无法达到理想状态。这些市场、技术和资源问题都是现今对于高炉炼铁行业来说必须要去解决的问题，不然中国的钢铁工业将无法取得任何实质的进步。
铁焦技术通过使用价格低廉的非黏结煤或微黏结煤用作生产原燃料进行煤矿的生产，将其与铁矿粉混合，制成块状，用连续式炉进行加热干馏得到含三成铁、七成焦的铁焦 。再经过专业设备加工，最
后经过冶炼就能得到与原始技术一样的炼铁成果。这一技术使用较高含量的铁焦代替原始含量，经过实验表明会节省大量的焦与主焦煤，也通过这一试验说明铁焦具有提高反应速率的作用，证明了在高炉炼铁中铁焦含量至少可以达到 30%。这项技术正在日本的各个工厂进行实际生产，而且取得了一定的成果。但是现阶段技术还未完全成型，还需要大量实验进行完善。
(怎样从铁矿石中炼出铁) 用还原剂将铁矿石中的铁氧化物还原成金属铁。铁氧化物(Fe2O3、Fe3O4、FeO)+还原剂(C、CO、H2) 铁(Fe)
反应的化学方程式分别为Fe2O3+3CO=2Fe+3CO2,Fe3O4+4CO=3Fe+4CO2(反应条件--高温)等
(1)直接还原法(非高炉炼铁法)
(2)高炉炼铁法(主要方法)
生物质指的是，动物、植物、微生物通过新陈代谢产生的有机物，这种有机物很适合进行热解行为，并且可以碳化温度来实现二氧化碳排放量的减少，算是这一领域的新型能源之一。部分学者通过研究表明，生物质和废塑料很适合应用在高炉炼铁的某些工艺中，而且不需要额外的人、物力、财力的消耗。生物质可以代替煤粉等还原剂进行高炉喷吹。其相较于煤粉还有着一定的优势，例如可以控制二氧化碳的含量，还能提高原料的还原能力，并且使高炉恒温带的温度降低，使气体得到更好的利用。
(1)铁矿石:(一般为赤铁矿、磁铁矿)提供铁元素。
冶炼一吨铁大约需要1.5-2吨矿石。
(2)焦炭:提供热量;提供还原剂;作料柱的骨架。
冶炼一吨铁大约需要500Kg焦炭。
反应方程式 C(焦炭)+O2=CO2
C焦炭+CO2=2CO
(3)熔剂:(石灰石、白云石、萤石)
使炉渣熔化为液体; 去除有害元素硫(S)、除去杂质
(4)空气:为焦碳燃烧提供氧、提供热量
因为焦炉煤气的主要成分是氢气，含有一些其他的碳氢化合物。这样一来就使得高炉炼铁的能源更加清洁。而且它可以充当良好的还原剂，不仅如此，还提高了碳氢元素的利用率，降低了化石燃料的使用量，极大的促进了节能减排的步伐。我国已经建设了利用相关技术的工厂，并且进行了试生产，通过生产过程的数据显示，对于燃料的需求量明显降低，这就证明了焦炉煤气在炉中起到了明显的作用，调节了炉内的工作环境，使高炉的生产得到了保证。
1 高炉内衬耐火材料、填料、泥浆等，应符合设计要求，且不得低于国家标准的有关规定。
2风口平台应有一定的坡度，并考虑排水要求，宽度应满足生产和检修的需要，上面应铺设耐火材料。
3 炉基周围应保持清洁干燥，不应积水和堆积废料。炉基水槽应保持畅通。
4 风口、渣口及水套，应牢固、严密，不应泄漏煤气;进出水管，应有固定支撑;风口二套，渣口二、三套，也应有各自的固定支撑。
5 高炉应安装环绕炉身的检修平台，平台与炉壳之间应留有间隙，检修平台之间宜设两个走梯。走梯不应设在渣口、铁口上方。
6 为防止停电时断水，高炉应有事故供水设施。
7 冷却件安装之前，应用直径为水管内径0.75~0.8倍的球进行通球试验，然后按设计要求进行水压试验，同时以0.75kg的木锤敲击。经10min的水压试验无渗漏现象，压力降不大于3%，方可使用。
8 炉体冷却系统，应按长寿、安全的要求设计，保证各部位冷却强度足够，分部位按不同水压供水，冷却器管道或空腔的流速及流量适宜。并应满足下列要求:
--冷却水压力比热风压力至少大0.05MPa;
--总管测压点的水压，比该点到最上一层冷却器的水压应至少大0.1MPa;
--高炉风口、渣口水压油设计确定;
--供水分配管应保留足够的备用水头，供高炉后期生产及冷却器由双联(多联)改为单联时使用;
--应制定因冷却水压降低，高炉减风或休风后的具体操作规程。
9 热电偶应对整个炉底进行自动、连续测温，其结果应正确显示于中控室(值班室)。采用强制通风冷却炉底时，炉基温度不宜高于250℃;应有备用鼓风机，鼓风机运转情况应显示于高炉中控室。采用水冷却炉底时，炉基温度不宜高于200℃。
10 采用汽化冷却时，汽包应安装在冷却器以上足够高的位置，以利循环。汽包的容量，应能在最大热负荷下1h内保证正常生产，而不必另外供水。
11 汽包的设计、制作及使用，应遵守下列规定:
--每个汽包应有至少两个安全阀和两个放散管，放散管出口应指向安全区;
--汽包的液位、压力等参数应准确显示在值班室，额定蒸发量大于4t/h时，应装水位自动调节器;蒸发量大于2t/h时，应装高、低水位警报器，其信号应引至值班室;
--汽化冷却水管的连接不应直角拐弯，焊缝应严密，不应逆向使用水管(进、出水管不能反向使用);
--汽化冷却应使用软水，水质应符合GB1576的规定。
这种技术在德国与日本早就投入到日常的生产之中，早在 1994年德国企业就在研究这一技术，在 1995 年了研制出第一台运用这一技术的设备，并进行了技术的完善，为这一技术投入使用打下了坚实的基础。而日本则在利用废旧塑料代替焦炭上面取得了一定成就，根据数据表明，利用废旧塑料产生的能源有 80% 得到利用，这就表明其可以很好的代替原有材料进行高炉炼铁。
高炉除尘灰指的是炉前出铁时产生的粉尘和炉顶主皮带料头部放料的过程中产生的粉尘经过一定比例的混合制成的，但由于这两种粉尘的颗粒极为细小，很不利于收集，但通过设想就可得知如果将其收回并完美利用，就是最好的节能方式之一 。这样不仅可以使煤粉的燃烧效果得到提高，还能回收一部分浪费的铁元素，通过合理控制其添加量就能有效的提升产量，并且对本来的废料进行回收，充分的进行了材料的利用，不仅有助于提高产量，还节省了一部分资金。
高炉粒煤喷吹技术在国外已经有很多年的
历史，例如在英、法、美都有大量应用这一技术的厂区存在。在我国却还没有大量应用，但通过事实证明这一技术也是可以进行推广的。与传统的技术相比该技术拥有几项优点，对比粉煤技术，粒煤技术更加安全，不容易造成爆炸，而且在制造过程中也会更加节省能源。粒煤在理论上可以适用于各种技术，这样企业就可根据自身需要进行选择，而且在相同的效率前提下，粒煤的设备投资只有粉煤的三成。而且在使用中的成本也比较低，所以这一技术更值得推广。
通过合理配煤，不仅可以减少资金消耗，还可以根据煤种的特点进行调整配比，使其性能达到最佳 [3]。要想降低能源方面的资金消耗的话就要将眼光放到一些产量高、价格低但性能并不是特别好的煤种上，例如褐煤，这种煤因为煤化较低，导致含有水分较高，燃烧产生的热量也较少，但其含有的硫元素较少，可磨性也很好，可以满足高炉喷吹所需煤的要求，在生产中就可以适当的应用，通过科学的调整配比，就可以既降低资金的投入又可以减少含水量高带来的不利影响。
当前情况下，高炉喷煤技术已经比较熟练，这时考虑如何提高煤粉的燃烧效率就成为优化技术的又一重要突破口。就喷入煤粉之后而言，煤粉在炉内发生燃烧，那么如何提升燃烧速度是要重点考虑的，加入助燃剂和降低煤粉燃点都是比较好的办法。其中加入助燃剂已经处于研究之中的状态，根据实验结果表明，加入适当的助燃剂可以有效的缩短煤粉的点燃时间，使煤粉的燃烧速率得到显著提高。
面对低增长、低效益、低价格、高压力高炉炼铁的普遍问题，唯有从根本上升级转型才能继续发展。我们应该响应国家号召，配合取缔、淘汰落后的、违规的高炉炼铁厂，从而在资源、环境、能源上有更多更优的选择。在原料与燃料上也应该更加的合理化，不仅仅是原料的配比方面，还有原料的进出口方面，降低燃料的消耗和生产的成本。高炉本身继续向大型化趋近，在技术上以实现高风温、高富氧大喷煤技术为目标，继续完善生产链，继续向自动化前进，继续追求低污染，人才也是不可或缺的一部分。在高炉的设计基础上，不仅要注意生产效果，更要注意生产环保，能够在经济获利的同时也能让环保获利，要重视高炉设计中与环保相关的技术。为延长高炉的一代寿命，更应该注重科学化的管理与操作章程，同时优秀的高炉大修技术也能为钢铁厂减少在高炉停工期间的损失。在生产中不应该不应该只注重量的增加，更应该在意质的提升。
在化石能源日益减少的今天，我国的钢铁市场遇到前所未有的挑战，产能明显过剩。在节能减排等要求下，使得降低炼钢成本已经迫在眉睫，它是企业要继续发展必须经历的阶段，这就需要企业在改变燃料的同时还要注意改善炼钢水平，优化设备，利用自身或其他企业的废弃材料进行再利用，达到改善企业现状和较少资金投入的目的，进而改善资源利用效率，增加企业竞争力，使企业在不景气的市场氛围中依然能够脱颖而出。 2100433B
高炉炼铁计算题
高炉炼铁计算题
五、计算题 （1）各种计算式及推导 1. 各种常规计算式 ⑴ dmt 3/ 高炉有效炉容 日生铁折合产量 高炉利用系数 ⑵ dmt 3 有效容积 入炉干焦炭量 冶炼强度 ⑶ tkg / 日生铁产量 日入炉干焦量 入炉焦比 ⑷ tkg / 日生铁产量 日喷吹煤粉量 煤比 ⑸ 1000 生铁产量 煤粉消耗量焦炭消耗量 燃料比 ⑹ t 装料批数 入炉焦炭量 焦炭批重 ⑺ )/( tt 入炉焦炭量 入炉矿石量 矿焦比 ⑻ t 生铁中铁元素百分比 铁元素收得率矿石品位日入炉矿量 日生铁产量 ⑼ tt / 日入炉干焦总量 日入炉矿总量 焦炭负荷 ⑽ tt 批料焦丁量批料煤量批干焦炭重量 批料矿量 焦炭综合负荷 ⑾ % % Fe Fe 生铁中 矿石 矿石总量理论出铁量 ⑿ 元素量各种炉料带入 生铁中 铁元素收得率 每批料出铁量 Fe Fe% ⒀ %TFe FeFeFeFeFe 矿石 焦炭中碎铁炉尘中炉渣
我国非高炉炼铁的发展与展望
我国非高炉炼铁的发展与展望
我国非高炉炼铁的发展与展望 学号： 班级： 姓名： 我国非高炉炼铁的发展与展望 摘要 非高炉炼铁技术是钢铁工业发展的前沿技术之一， 直接还原已成为我国钢铁工业不可 缺少的组成部分， 熔融还原实现了工业化生产，其环境的优越性得以证实，其低能耗、低 成本等优点还有待实践证实。 发展直接还原铁生产弥补废钢的短缺， 是我国钢铁工业、 装备 制造业的发展的急需。 以国内技术为基础， 利用国内铁矿资源， 以煤制气一竖炉为主导工艺 是我国发展直接还原铁生产的主要方向。 加强对国外熔融还原技术发展跟踪， 强化国内的开 发，尤其是对 COREX 技术的消化、以及装备的国产化是我国熔融还原发展的重要方向。 关键词 非高炉炼铁 直接还原 熔融还原 现状展望 1非高炉炼铁的发展现状 1.1非高炉炼铁发展的动力是 摆脱焦煤资源短缺对钢铁工业发展的羁绊 ,改变钢铁生产能源结构；改善传统钢铁生产 流程，实现节能、减少
非高炉炼铁是指高炉炼铁之外的炼铁方法。包括直接还原炼铁，熔融还原炼铁，粒铁法，生铁水泥法和电炉炼铁等方法 。
非高炉炼铁在技术成熟程度、可靠性和生产能力等诸方面还不能与高炉炼铁相比，更谈不上取代它，短期内只能成为高炉炼铁的补充。但直接还原在钢铁工业中的地位日益巩固。熔融还原具有以非焦煤为能源，可以使用粉矿或块矿为原料，对原燃料适应性强；工艺过程可控性好；所产液态铁水适用于氧气转炉精炼；可使用高密度能量；传热传质好，适于强化生产；生产过程简单，能耗低和适用于小型化生产等一系列优点，已引起世界范围的重视 。
第1章 概述
1.1 高炉炼铁工业的发展过程
1.1.1 炼铁技术发展简史
1.1.2 我国炼铁工业的发展
1.2 高炉炼铁生产工艺流程
1.3 高炉炼铁产品
1.3.1 生铁
1.3.2 炉渣
1.3.3 煤气
1.3.4 炉尘
1.4 高炉炼铁生产主要技术经济指标
参考文献
第2章 高炉炼铁原料和燃料
2.1 铁矿石
2.1.1 铁矿石的分类及主要特性
2.1.2 铁矿石的要求
2.2 熔剂
2.2.1 熔剂在高炉炼铁中的作用
2.2.2 熔剂的质量要求
2.2.3 石灰生产工艺
2.3 其他含铁代用品
2.3.1 高炉炼铁用锰矿
2.3.2 铬铁矿
2.3.3 其他含铁原料
2.4 燃料
2.4.1 燃料及其种类
2.4.2 煤的焦化
参考文献
第3章 铁矿粉造块
3.1 铁矿粉烧结理论
3.1.1 烧结过程料层的变化
3.1.2 燃料的燃烧和热交换
3.1.3 水分的蒸发和冷凝
3.1.4 烧结过程中的化学反应
3.1.5 固相间的反应与液相生成
3.1.6 冷却、凝固和烧结矿的形成
3.2 烧结生产工艺及设备
3.2.1 烧结原料的准备
3.2.2 配料与混合
3.2.3 烧结生产
3.2.4 产品处理
3.2.5 烧结厂的余热利用
3.3 球团矿生产过程的基本理论
3.3.1 成球理论
3.3.2 球团粘接剂--膨润土
3.3.3 生球焙烧机理
3.4 球团矿生产工艺
3.4.1 球团矿生产迅速发展的原因
3.4.2 球团矿生产方法及工艺流程
3.4.3 竖炉球团矿生产工艺
3.4.4 带式焙烧机
3.4.5 链篦机?回转窑系统
3.5 成品矿质量检验
3.5.1 烧结矿质量检验
3.5.2 生球和球团矿质量检验
参考文献
第4章 高炉冶炼原理
4.1 炉料在炉内的物理化学变化
4.1.1 高炉炉内的状况
4.1.2 水分的蒸发与分解反应
4.1.3 挥发物的挥发
4.1.4 碳酸盐的分解
4.1.5 气化反应
4.1.6 析碳反应
4.2 高炉内的还原过程
4.2.1 还原反应的概念
4.2.2 高炉内铁氧化物的还原
4.2.3 高炉内非铁元素的还原
4.2.4 生铁的生成与渗碳过程
4.3 高炉造渣和脱硫
4.3.1 高炉炉渣的来源与成分
4.3.2 炉渣碱度
4.3.3 成渣过程
4.3.4 生铁去硫
4.4 高炉内燃料燃烧过程
4.4.1 燃料燃烧
4.4.2 回旋区及燃烧带
4.5 高炉内炉料和煤气的运动
4.5.1 炉料运动
4.5.2 煤气运动
参考文献
第5章 高炉炉体结构及维护
5.1 高炉炉型
5.1.1 高炉炉型发展
5.1.2 高炉炉型表示方法
5.1.3 高炉炉型尺寸与高炉冶炼的关系
5.1.4 高炉料线及容积
5.1.5 高炉炉体结构
5.2 高炉炉衬结构
5.2.1 高炉炉衬破损原因
5.2.2 高炉对耐火材料的要求
5.2.3 高炉常用耐火材料
5.2.4 高炉炉衬结构及耐火材料使用
5.3 高炉炉体冷却设备结构
5.3.1 高炉冷却目的
5.3.2 冷却介质选择及处理
5.3.3 高炉各部位冷却设备
5.3.4 高炉冷却水系统
5.4 炉体维护
5.4.1 炉体维护的重要性
5.4.2 高炉维护措施
5.4.3 高炉炉役后期的操作维护
参考文献
第6章 高炉冶炼基本操作制度
6.1 送风制度
6.1.1 选择适宜的鼓风动能
6.1.2 选择合理的理论燃烧温度
6.1.3 送风制度的调节
6.2 热制度
6.2.1 热制度的选择
6.2.2 影响热制度的主要因素
6.3 造渣制度
6.3.1 成渣过程对高炉冶炼的影响
6.3.2 高炉冶炼对炉渣性能的要求
6.4 装料制度
6.4.1 装入顺序和装入方法
6.4.2 影响炉料分布的因素
6.4.3 装料制度的调节
参考文献
第7章 高炉原料系统
7.1 原料供应
7.1.1 原料的贮存与混匀
7.1.2 贮矿槽
7.1.3 槽下供料
7.1.4 料车坑
7.2 上料系统
7.2.1 斜桥料车式上料机
7.2.2 皮带机上料系统
7.3 装料设备
7.3.1 钟式炉顶装料设备
7.3.2 钟阀式炉顶
7.3.3 无料钟炉项
7.3.4 均压控制装置
7.3.5 探料装置
参考文献
第8章 高炉热风炉操作技术
8.1 热风炉的结构及其主要设备
8.1.1 内燃式热风炉
8.1.2 改进型热风炉
8.1.3 外燃式热风炉
8.1.4 顶燃式热风炉
8.1.5 球式热风炉
8.2 热风炉用耐火材料
8.2.1 热风炉砌体破损机理
8.2.2 热风炉用耐火材料的主要特性
8.3 热风炉的燃料及燃烧计算
8.3.1 热风炉燃料
8.3.2 燃烧计算
8.4 热风炉的操作
8.4.1 热风炉的燃烧制度
8.4.2 热风炉的送风制度
8.4.3 热风炉换炉和休风操作
8.5 提高风温的措施
参考文献
第9章 高炉炉前操作技术
9.1 炉前操作平台
9.1.1 风口平台
9.1.2出铁场
9.2 出铁设备与铁沟
9.2.1 开口机
9.2.2 泥炮
9.2.3 炉前吊车
9.2.4 铁沟与下渣沟
9.2.5 铁水处理设备
9.3 高炉炉前操作指标
9.3.1 出铁次数的确定
9.3.2 炉前操作指标
9.4 出铁操作
9.4.1 出铁口的构造和维护
9.4.2 出铁操作
9.4.3 打开出铁口的方法
9.4.4 出铁事故及处理
9.5 撇渣器的操作
9.5.1 撇渣器的构造
9.5.2 撇渣器的操作及注意事项
9.5.3 撇渣器的事故与处理
9.6 放渣操作
9.6.1 放渣操作
9.6.2 渣口事故及处理
9.6.3 更换渣口的操作
9.7 送风管路及风口
9.7.1 送风管路
9.7.2 更换风口操作
9.8 炉前用耐火材料
9.8.1 对炉前常用耐火泥料的要求
9.8.2 炮泥
9.8.3 铁沟料
参考文献
第10章 高炉炉况判断及调节
10.1 高炉炉况判断
10.1.1 高炉炉况的直接观察
10.1.2 高炉炉况的间接判断
10.1.3 炉况综合判断
10.2 高炉冶炼过程失常与处理
10.2.1 正常炉况与失常炉况
10.2.2 炉况失常的危害与处理
10.3 高炉事故处理
10.3.1 炉体跑火、跑渣
10.3.2 炉缸烧穿
10.3.3 风口灌渣
10.4 高炉开炉、停炉、封炉操作
10.4.1 开炉
10.4.2 高炉停炉
10.4.3 封炉
10.4.4 高炉休风和送风
参考文献
第11章 高炉喷吹操作技术
11.1 固体燃料喷吹
11.1.1 煤的化学组成及理化性质
11.1.2 原煤及气体的供应系统
11.1.3 煤粉的制备系统
11.1.4 煤粉喷吹系统
11.1.5 喷煤计量控制与安全
11.2 液体燃料喷吹
11.2.1 重油的性质
11.2.2 喷吹工艺流程及设备
11.2.3 重油的燃烧及其强化
参考文献
第12章 高炉强化冶炼
12.1 高压操作
12.1.1 高压操作冶炼特征
12.1.2 高压效果
12.1.3 高压操作注意事项
12.2 高风温
12.2.1 提高风温对冶炼的影响
12.2.2 提高风温的效果
12.2.3 提高风温的途径
12.3 富氧鼓风
12.3.1 高炉富氧鼓风冶炼特点
12.3.2 富氧鼓风对高炉冶炼的影响
12.3.3 富氧鼓风冶炼操作
12.4 喷吹燃料
12.4.1 高炉喷煤冶炼特征
12.4.2 喷吹燃料的效果
12.4.3 喷吹燃料对高炉冶炼的影响
12.5 富氧喷煤
12.5.1 富氧喷煤特点
12.5.2 富氧喷煤冶炼特点
12.6 加湿与脱湿鼓风
12.6.1 加湿鼓风
12.6.2 脱湿鼓风
12.7 精料
12.8 冶炼低硅生铁
参考文献
第13章 高炉炼铁综合计算
13.1 原始资料
13.2 高炉配料计算
13.3 物料平衡计算
13.4 热量平衡计算
13.4.1 热量收入q收
13.4.2 热量支出q支
13.5 焦比及某些有关指标的计算
13.5.1 直接还原度的计算
13.5.2 一氧化碳和氢利用率的计算
13.5.3 焦比的计算
参考文献
第14章 炼铁环境保护
14.1 炼铁生产过程中的污染源
14.1.1 炼铁生产过程中的废气来源
14.1.2 炼铁废水来源
14.1.3 高炉炉渣
14.2 烟尘治理
14.2.1 高炉煤气除尘
14.2.2 高炉出铁场除尘
14.2.3 其他含粉尘废气处理
14.3 废水治理
14.3.1 炼铁废水水循环系统
14.3.2 高炉煤气洗涤废水处理技术
14.3.3 高炉煤气洗涤水处理常见工艺
14.4 炉渣处理
14.4.1 高炉炉渣处理方法概述
14.4.2 几种高炉炉渣处理工艺
14.4.3 高炉渣利用
参考文献
非高炉炼铁简介