钢骨混凝土高位连体结构悬挂式模板系统施工工法适用范围

《钢骨混凝土高位连体结构悬挂式模板系统施工工法》适用于高层及超高层建筑钢骨混凝土连体结构施工。

钢骨混凝土高位连体结构悬挂式模板系统施工工法工艺原理

《钢骨混凝土高位连体结构悬挂式模板系统施工工法》的工艺原理叙述如下：

采用焊接H型钢作为混凝土连体结构转换层主次梁的劲性配筋，并在转换层下悬挂一层钢结构楼承板作为施工阶段的操作平台（见下图）。充分利用H型钢主梁自身足够大的承载能力，在连体转换层施工阶段，独立承受连体转换层自承重模板和结构自重、梁下悬挂的钢结构避难层自重以及楼板支模架等施工荷载；在连体转换层上部结构施工阶段，该钢主梁作为劲性配筋参与钢骨混凝土连体结构工作，共同承受上部各层逐渐增加的结构自重和施工荷载。

钢骨混凝土连体转换层悬挂式模板支撑系统由两部分组成（见下图）:

1）转换层混凝土主、次梁采用自承重模板，混凝土、钢筋和模板重量以及施工活载通过多对均匀分布的钢拉杆传递至钢主梁。

2）转换层混凝土楼板采用常规支模架，由转换层下部通过数根钢吊柱悬挂的钢结构避难层承受支模架的各项荷载。

钢骨混凝土高位连体结构悬挂式模板系统施工工法施工工艺

• 工艺流程

《钢骨混凝土高位连体结构悬挂式模板系统施工工法》的施工工艺流程如下图。

• 操作要点

《钢骨混凝土高位连体结构悬挂式模板系统施工工法》的操作要点如下：

施工准备

1.应用有限元理论分析方法，对钢主梁进行各种施工工况下的强度、刚度及出平面稳定验算，验算结果表明钢主梁具有足够大的承载能力，完全可以承受悬挂式模板支撑系统传来的施工荷载。

2.对转换梁自承重模板系统进行设计和验算，选择钢拉杆钢号、直径及间距，并根据主梁混凝土侧压力，选择梁侧模的背楞及对拉螺栓间距；对转换层楼板支模架进行设计和验算，选择立杆纵、横向间距、步高，支模架整体稳定经验算满足要求。

3.应用ANSYS有限元结构分析软件，对连体结构钢骨混凝土转换梁施工过程中的各种工况进行模拟计算，根据计算结果换算相应的构件应力、应变控制值，实行施工全过程跟踪监测。

4.对钢主梁吊装方案和悬挂式模板支撑系统专项方案进行专家论证。

5.转换层及避难层钢结构构件在工厂制作焊缝经超声波探伤符合设计和规范要求，验收合格后，运抵现场。

安装转换层钢主梁

连体转换层为钢骨混凝土结构，主体施工时两座塔楼均预留了与连体结构相连接的钢牛腿。利用转换层上端相应位置的钢牛腿悬挂滑车组，用双机抬吊的方法将钢主梁逐根提升至设计位置并及时校正和焊接，其余钢次梁用塔吊安装。对安装完成的钢主梁进行检查验收，焊缝经超声波探伤符合设计和规范要求。

悬挂避难层结构施工

利用塔吊安装悬挂避难层的钢吊柱和钢结构楼承板，施工工序为：安装箱型钢吊柱→安装钢梁压型钢板→焊接抗剪栓钉→绑扎钢筋网片→浇筑楼承板混凝土。连体转换层钢主梁及悬挂避难层钢结构见下图。

在避难层上搭设支模架

按批准的专项方案在悬挂楼承板上搭设支模架，支承转换层楼板模板。支模架用门式架（见下图），也可用碗扣架和扣件、钢管搭设支模架应与两端塔楼主体结构实行有效拉接，并在临空面处满挂安全网。

安装转换层主、次梁自承重模板

1.在钢主梁腹板两侧的加劲肋处焊接钢筋作为钢拉杆，当梁宽为800毫米时，设置一对φ18的钢筋，当梁宽为800~1200毫米时，设置两对φ20钢筋。

2.在钢拉杆下端设置槽钢横楞，用直螺纹套筒调节固定，槽钢横楞上安装梁底模板，混凝土转换梁自重和全部施工荷载由钢拉杆向上传递给钢主梁（见下图）。

3.在主、次梁两侧安装侧模、背楞及对拉螺栓。

转换层梁板钢筋绑扎、预应力筋安装

混凝土转换梁纵向受力钢筋φ32与钢柱相互交错布置，穿筋和绑扎施工难度大。对穿过钢柱的纵向钢筋，预先在钢柱腹板上定位钻孔，粗直径钢筋采用套筒冷挤压工艺进行连接。转换层楼板钢筋为双层双向配置，为增加连体结构的整体刚度和楼板抗裂度，楼板设计采用了无粘结预应力技术。

全面检查、验收

转换层混凝土结构自承重模板及悬挂避难层上的支模架搭设完成后，对模板支撑系统和钢筋绑扎质量进行全面检查、验收，符合设计和规范要求。

转换层梁板混凝土浇筑并养护

由于转换层钢主梁与钢筋布置密集，混凝土施工较为困难。采用内外结合的振捣方法：内部振捣用小振动棒，外部采用“挂振”，同时用橡皮锤敲击梁侧和梁底模板，确保混凝土振捣密实。混凝土初凝后即保湿养护，养护期不少于14天。

拆除转换层模板及支模架

转换层梁板混凝土同条件养护试件强度达到100%设计强度后，方可拆除梁底模板及支模架。

• 劳动力组织

《钢骨混凝土高位连体结构悬挂式模板系统施工工法》的劳动力组织见下表。

《钢骨混凝土高位连体结构悬挂式模板系统施工工法》的工法特点是：

1、由钢骨混凝土连体转换层和下方的悬挂钢结构避难层组成连体承力结构。悬挂钢结构楼承板在施工阶段作为临时操作平台，在使用阶段作为高层建筑避难层，完善了使用功能，增加了建筑面积；H型钢主梁作为连体转换层结构劲性配筋，悬挂钢结构避难层作为永久性结构，不增加结构用钢量，降低了工程成本。

2、由钢骨混凝土连体转换梁自承重模板和搭设在悬挂钢结构避难层上的支模架，组成悬挂式模板支撑系统，共同承受连体结构施工阶段的全部荷载，无需搭设落地超高支模架，无需安装高空重型临时作业平台，无需大型吊装机械设备，减少大量的周转材料、人工和机械设备投入，减轻工人劳动强度，加快施工进度，技术经济效益显著。

3、自承重模板通过焊接在钢主梁腹板的钢拉杆，将转换梁模板、钢筋、混凝土自重及施工荷载向上传递给钢主梁，充分利用钢主梁足够大的承载能力承受连体结构自身重量。

4、在悬挂钢结构避难层上搭设转换层楼板支模架，避难层结构自重及全部施工荷载由钢吊柱向上传递至钢主梁，传力明确，工艺合理，施工简便；钢结构避难层悬挂在连体转换层下方，形成连体结构施工阶段的高空作业防护屏障。

21世纪，中国高层建筑立面设计采用门式造型的工程越来越多。连体结构将两座（或两座以上）高层建筑连为一体，既增加了建筑使用功能，又因独特造型带来的强烈视觉效果，实现环境的通透和视觉的变化，以立面的明暗和空间的虚实，突出建筑物的雄姿风韵，使建筑外型更具特色。连体结构类型一般为钢筋混凝土结构和钢结构，部分工程亦为钢骨混凝土结构。连体转换层结构施工工艺复杂，高空作业安全防护要求高，具有较大的施工难度。

南京大地建设集团有限责任公司在广州天誉花园工程施工过程中，运用施工技术集成创新的方法，将“大型钢结构高空安装”、“钢骨混凝土连体转换梁自承重模板”和“无粘结预应力混凝土抗裂”等新技术，以及“在转换层下悬挂钢结构避难层作为施工阶段操作平台”这一新颖构思，经整合后形成了《钢骨混凝土高位连体结构悬挂式模板系统施工工法》，于2005年12月成功应用于工程实践，确保了工程进度、质量和施工安全。

《钢骨混凝土高位连体结构悬挂式模板系统施工工法》所用的材料及设备明细如下：

1、材料

《钢骨混凝土高位连体结构悬挂式模板系统施工工法》模板工程所需主要材料见下表。

2、机具设备

《钢骨混凝土高位连体结构悬挂式模板系统施工工法》主要机具设备见下表。

《钢骨混凝土高位连体结构悬挂式模板系统施工工法》的质量控制要求如下：

执行标准

《建筑工程施工质量验收统一标准》GB 50300-201；《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB 502042002；《钢结构工程施工质量验收规范》GB 50205-2001；《建筑钢结构焊接技术规程》JGJ 81-2002；《型钢混凝土组合结构技术规程》JGJ 138-201；《钢筋机械连接通用技术规程》JGJ 107-2003；《建筑施工门式钢管脚手架安全技术规范》JGJ 128-2010；《建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范》JGJ 130-2001。

质量控制措施及指标

1、质量控制措施

（1）施工方案经论证完善后，应在操作前及时组织施工管理人员和操作工人进行技术交底，并作好交底记录。

（2）认真执行施工方案，严格控制转换层和避难层钢结构的焊接质量，以及悬挂式模板支撑系统的安装质量。

（3）现场技术管理人员应对钢构件的加工制作至悬挂式模板支撑系统拆除全过程实行监控，及时调整偏差，保证每道工序都能满足施工方案和规范的要求。

（4）型钢、压型钢板、钢筋、套筒、门架等钢材必须具有出厂合格证，并按规范要求进行抽样复检，合格后方可使用。

2、质量控制指标及要求

（1）对接焊缝及完全熔透组合焊缝尺寸允许偏差应符合《钢结构工程施工及验收规范》GB 502052001标准中的相关规定。

1）一、二级焊缝B<20毫米:对接焊缝余高允许偏差为0~3.0毫米。

2）一、二级焊缝B≥20毫米:对接焊缝余高允许偏差为0~4.0毫米。

（2）焊接H型钢的允许偏差应符合《钢结构工程施工及验收规范》GB 50205-2001标准中的相关规定。

1）截面高度（小时>1000毫米）允许偏差为±4.0毫米。

2）截面宽度（翼缘板宽度）允许偏差为±3.0毫米。

3）腹板中心偏移允许偏差为2.0毫米。

4）扭曲允许偏差为小时/250，且不应大于5.0毫米。

3、门式钢管支模架搭设的允许偏差应符合《建筑施工门式钢管脚手架安全技术规范》JGJ 1282010标准中的相关规定，见下表。

4、连体转换层现浇结构模板安装的允许偏差应符合《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB 50204-2002标准中的相关规定，见下表。

采用《钢骨混凝土高位连体结构悬挂式模板系统施工工法》施工时，除应执行国家、地方的各项安全施工的规定外，尚应遵守注意下列事项：

1、认真贯彻“安全第一，预防为主”的方针，组成由施工负责人、专职安全员和各班组兼职安全员参加的安全生产管理网络，落实安全生产责任制度，明确各级人员的职责，抓好落实工作。

2、施工现场的布置应符合防火、防坠落、防触电、防机械伤害、防高空坠物等相关安全规定与要求，完善各种安全标识。

3、支模架搭设人员必须是专业架子工并经国家标准《特种作业人员安全技术考核管理规则》GB 5036考核合格。上岗人员应定期体检，合格者方可持证上岗。

4、吊装及高空焊接操作人员必须按规定穿戴劳动防护用品，并采取防止触电、高空坠落和火灾等事故的安全措施；焊接作业结束，应切断焊机及其他机械设备的电源，并检查操作地点，确认无起火隐患后，方可离开。

5、在悬挂避难层上搭设支模架，以及浇筑转换层结构混凝土时，应按照设计要求严格控制施工荷载，并不得将混凝土泵管固定在支模架体上，确保支模架体和转换层结构安全。

6、高空安装与拆除模板，应加强安全防护措施，必要时须搭设脚手架并设防护栏杆，尽量避免在同一垂直面上下同时操作。

7、高处作业应严格执行《建筑施工高处作业安全技术规范》JGJ 80相关规定要求。做好临时防护，防止高处坠落或坠物：连体结构区域下方满张阻燃型安全网，转换层支模架周边满挂阻燃型密目安全网。

8、临时用电严格按照《施工现场临时用电安全技术规范》JGJ 46的有关规定执行；电焊机等用电设备应有完善的防漏电、防触电绝缘措施；施工现场临时照明采用36V低压安全照明。

9、当遇六级及六级以上大风和雾、雨、雪天气时应停止支模架搭设与拆除作业，雨、雪过后上架作业应有防滑措施。高温季节应注意防暑降温工作。

《钢骨混凝土高位连体结构悬挂式模板系统施工工法》的环保措施如下：

1、实行全面管理和专项治理，认真执行国家、省、市等政府、部门有关建筑领域环境保护和治理的法律法规和文件的要求。

2、建立现场文明施工管理网络，制定各项文明施工管理制度，明确各级管理人员的职责；充分辨识与评价环境因素，落实环境因素管理与控制措施方案；采取措施控制施工现场的各种粉尘、废水、固体废弃物以及噪声、振动对环境的污染和危害。

3、在易产生扬尘的场所采用围挡、覆盖措施，或经常洒水降尘，避免尘土飞扬，污染环境。

4、在高空作业场所，配备适量的移动厕所，并安排专人及时清理。

5、施工现场内外整洁，通道通畅，污染废弃物处置得当，物料堆放有序，施工人员衣容整洁；及时清理作业过程中产生的垃圾和废料，并按规定分类集中堆放。

6、优先选用先进的低噪声环保设备，对于木工车间、机械切割场所等产生较大噪声的区域应采用封闭隔声处理，最大限度地降低噪声干扰，同时尽可能避免夜间施工。

7、应按照规定对机械设备进行日常保养，保证处于完好状态，避免设备使用时意外漏油污染环境。

《钢骨混凝土高位连体结构悬挂式模板系统施工工法》的效益分析是：

1、悬挂式模板支撑系统施工费用和工期分析

在悬挂钢结构楼承板上搭设转换层支模架，层高4.8米，搭设面积570平方米，所需门式支架租赁、装拆费用约5万元；转换梁自承重模板所需的钢拉杆、槽钢、直螺纹套筒等材料及人工费约10万元；合计费用15万元。施工工期1个月。

2、传统的承重满堂支撑架施工费用和工期分析

若采用在裙房屋面搭设满堂支撑架进行转换层结构施工，需采取措施加固裙房屋面，然后在屋面上搭设高度约100米、面积570平方米、重量约4000吨承重满堂支模架，支撑材料用量大，搭拆工期长，加固费用高，施工成本大。按施工工期4个月考虑，需投入各项费用约270.74万元。

3、经济和社会效益

采用该工法节约施工费用270.74-15=255.7万元。工程主体结构约提前3个月封顶。作为施工阶段操作平台的悬挂楼承板，施工结束无需拆除，使用阶段作为建筑避难层，为业主增加570平方米建筑面积。

4、环保效益

采用该工法节省了超大量的钢管和扣件等周转材料，避免现场周转材料的堆放占用施工用地状况，减少了施工噪声污染，减少了施工活动对周边环境的影响，有利于环境保护，现场施工更加文明。

注：施工费用以2009-2010年施工材料价格计算

《钢骨混凝土高位连体结构悬挂式模板系统施工工法》的应用实例如下：

1、广州天誉花园工程

广州天誉花园工程地下6层，地上38层，裙楼6层，地面以上高度为172.9米，建筑面积143199平方米。裙房上矗立南、北两座塔楼，其中南楼为超五星级酒店，北楼为高级办公写字楼。两楼相距20米，于134.2米（第32层）的高度通过大型钢骨混凝土转换层结构将两座塔楼连成整体，形成一座巨大的门形建筑。该工程主体结构于2005年2月开始施工，2006年1月封顶。采用该工法确保了结构施工的安全和工程质量，节约施工费用55.74万元，主体结构约提前3个月封顶，同时为业主增加570米建筑面积，取得了明显的技术经济效益和社会效益。

2、济南东环国际广场（嘉恒商务广场）A、B座工程

济南东环国际广场（嘉恒商务广场）A、B座工程，位于济南市二环东路、山大南路路口，是集商务、办公、娱乐、住宅于一体的的综合性高层建筑，楼高96米，建筑面积65896平方米。该工程地下2层，基础形式为箱基；地上30层，主体结构形式为框筒结构。1~4层由裙房相连，裙房上设两幢塔楼，两楼相距16.4米，20~25层设置钢骨混凝土连体结构：4根断面为600毫米×1150毫米的焊接H型劲性主梁，梁底标高为66.05米。该工程主体结构于2005年12月开始施工，2007年1月封顶。采用该工法确保了结构施工的安全和工程质量，节约施工费用26.5万元，主体结构约提前15天封顶，取得了明显的技术经济效益和社会效益。

3、张家港国泰广场工程

张家港国泰广场工程地下1层，地上24层，裙房3层，塔楼高度为99米，建筑面积约78000平方米。裙房上设东、西两幢塔楼，两楼相距20米，在9~12层、18~24层两处部位设置连体结构，并将第19层设计为大型钢骨混凝土转换层结构，建筑立面亦形成门式造型，成为张家港市标志性建筑。该工程主体结构于2005年8月开始施工，2006年6月封顶。采用该工法确保了结构施工的安全和工程质量，节约施工费用102万元，主体结构约提前1个月封顶，取得了明显的技术经济效益和社会效益。

2011年9月，中华人民共和国住房和城乡建设部发布《关于公布2009-2010年度国家级工法的通知》建质[2011]154号，《钢骨混凝土高位连体结构悬挂式模板系统施工工法》被评定为2009-2010年度国家二级工法。 2100433B

钢柱支撑式整体自升钢平台脚手模板系统施工工法适用范围

《钢柱支撑式整体自升钢平台脚手模板系统施工工法》适用于超高层钢筋混凝土核心筒筒体结构施工，也适用于平面形状复杂、结构形式多变的超高层钢筋混凝土构筑物施工。

钢柱支撑式整体自升钢平台脚手模板系统施工工法工艺原理

《钢柱支撑式整体自升钢平台脚手模板系统施工工法》的工艺原理叙述如下：

钢柱支撑式整体自升钢平台脚手模板系统是由钢平台、内外下挂脚手、劲性格构钢柱、提升机及电气控制系统及模板共五部分组成。钢平台、悬挂脚手组，形成全封闭的操作环境，通过预埋在核心简体剪力墙内的劲性格构钢柱承重，电动提升机提升整体自升钢平台，而钢平台下部下挂脚手则作为堆放、绑扎钢筋及固定模板的操作平台，并带动钢大模提升，以达到逐段（层）浇筑结构混凝土的目的，来完成核心筒结构的施工，见图1。

钢柱支撑式整体自升钢平台脚手模板系统施工工法施工工艺

• 工艺流程

《钢柱支撑式整体自升钢平台脚手模板系统施工工法》的施工工艺流程：方案编制和设计→安装格构钢柱→测量校正定位→安装提升机丝杆并与钢平台连接牢牌→钢平台均匀提升就位→拆除提升机丝杆→绑扎钢筋→模板提开就位→测量校正、监理验收→浇筑混凝土→拼接格构钢柱。

• 操作要点

《钢柱支撑式整体自升钢平台脚手模板系统施工工法》的操作要点如下：

一、钢平台架体、脚手安装操作要点

1.安装架体临时支撑钢架，并对完成后的支撑钢架的顶面标高、焊缝质量进行控制和检查。

2.按钢平台设计图纸，依次分块吊装架体至临时支撑钢架就位拼装，使架体组成一个整体，同时安装混凝土墙内架体支撑劲性格构钢柱和钢平台平台面钢板。

3.待钢平台架体安装完毕后，应对架体的焊接质量、螺栓连接质量、劲性格构柱的焊接质量进行检查验收，并对劲性格构钢柱垂直度进行复测。

4.在劲性格构钢柱上按照设计位置，依次安装提升机、提升丝杆及钢平台承重销，同时铺设电气控制系统的线路和安装电气设备，并进行调试。

二、模板组装操作要点

1.在模板吊装前，先在混凝土墙体上安装模板临时型钢托架，并确保托架水平标高一致。

2.验收合格的模板按设计图纸依次吊运至托架上就位拼装，使模板紧贴墙面，安装固定对拉螺杆。

3.模板拼装完毕后，对模板组合拼装后的累计偏差进行检验。

三、钢平台架体爬升操作要点

1.安装提升机承重销，提升机各丝杆转动预紧，各责任区域人员到位。

2.提升机提升到位后，在钢平台承载钢梁下部立即插入承重销，并对承重销插入位置进行检查，确保承重销与钢梁之间承载位置设置正确。

3.底部钢平台全部承重销安装完成后，提升机反转使整体钢平台下降至底部承重销位置，由钢平台底部承重销承载钢平台。

四、模板提升操作要点

1.提升倒链与模板吊点连接牢固后，方可拆除模板与墙体连接的固定螺栓，使钢大模与混凝土墙体分离。

2.拉动手动葫芦倒链链条时，应均匀缓和，不得猛拉。不得在与链轮不同平面内进行曳动，以免造成跳链、卡环现象。

3.倒链齿轮部分应经常加油润滑，棘爪、棘轮和棘爪弹簧应经常检查，发现异常情况应予以更换，防止制动失灵使模板坠落。

4.支承在内外钢平台上的模板吊点板要经常检查，确保吊点板和钢平台连接牢固可靠。

五、钢平台架体、下挂脚手拆除操作要点

1.钢平台分块吊出前，应先拆除提升机、控制室及管线，将其全部吊离钢平台。清理钢平台上及下挂脚手上的施工材料和垃圾，以防分块整体吊离钢平台时有物体从高空坠落。

2.在拆除钢平台之前，先将承重销与格构柱焊接固定，防止钢平台在吊装过程中，承重销脱落，发生高空坠落事故。

3.每个钢平台分块吊离时须采用4点捆吊，起吊钢丝绳根据单块钢平台重量进行选用。

4.在气割钢平台前，应检查剪力墙侧面无任何凸出物，确保钢平台起吊时，钢平台下挂脚手不会被钩住。

铝合金模板系统及施工工法适用范围

《铝合金模板系统及施工工法》主要用于高层、超高层房屋建筑、公共建筑及基础设施项目的标准层模板工程施工。30层以下以及地下室、非标准层建筑考虑到成本投入不建议使用。

铝合金模板系统及施工工法工艺原理

《铝合金模板系统及施工工法》的工艺原理叙述如下：根据施工图设计出模板安装图，根据铝材的特点及铝合金模板受力要求和模板配置要求，设计、浇筑出各种铝合金模板型材；再通过加工生产出各种规格、形状的铝合金模板。将生产出来的铝模板通过连接附件、支撑和紧固系统按照一定的规则有效的组合在一起，形成稳定的整体结构，为钢筋绑扎、混凝土浇筑提供可靠的工作面，保证混凝土结构良好的成型。

铝合金模板系统及施工工法施工工艺

• 工艺流程

《铝合金模板系统及施工工法》的施工工艺流程：

施工准备→模板图设计→模板生产→工厂试拼装及编号→模板运输→模板现场安拆→运回工厂、评估残值或再周转利用。

• 操作要点

《铝合金模板系统及施工工法》的操作要点如下：

模板图设计

1.模板图设计的内容及程序

1）绘制模板设计图、附件系统、支撑系统、紧固系统布置图，以及细部结构、异形模板和特殊部位详图纸。

2）根据结构构造形式和施工条件，对模板和支承系统等进行力学验算。

3）制定模板及配件的使用计划，根据模板和配件的规格、型号、数量编制明细表。

4）制定模板安拆工艺及安全技术措施。

2.模板强度和刚度的验算依据

1）模板承受的荷载参照《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB 50204-2002、《建筑施工模板安全技术规范》JGJ 162-2008的有关规定进行计算的。

2）组成铝合金模板系统的铝合金模板、支撑、紧固系统均采用组合荷载验算刚度，容许挠度应符合下表。

模板设计应重点处理的问题

1.在模板的转角处理上专门研发了特殊的铝型材，根据不同的部位制定各种规格尺寸，有效地提高混凝土的成型观感质量，通过专用的插销锲片连接，提高模板系统的稳定性，尽量减少小构件的数量，方便安装，并使安装场地整洁。特殊转角铝型材主要应用部位有：墙柱与梁底转角处、墙柱与楼板转角处、墙柱与墙柱转角处，梁侧与墙柱转角处、梁侧与楼板转角处等，节点如下图1、下图2。

2.梁模板：梁底支撑位排列主要以1200毫米为间距，当梁宽大于400毫米时需设计两个支撑点位。

3.楼面模板：标准楼面模板型材为1100毫米×400毫米，支撑点位根据1200毫米×1200毫米方阵进行排列，方向平行于楼面的长边，宽度小于1200毫米的楼面板，无需设计支撑，转角件均设计斜口接缝，方便安装和拆模。楼面小转角，双转角采用异型板设计。

4.窗台模板：注意上、下两窗台支撑位要设计在同一位置上，受力位置相同，从而保证窗台板强度，窗台板转角件连接处需设计斜口，方便安装和拆模，内处转角，小转角处设计异形模板，减少小件模板数量，保证构件整体稳定性。

5.吊模模板：吊模主要有卫生间，阳台吊模，在设计过程中主要保证吊模整体的稳定性，不易变形，易安装，易拆模，吊模底部需设计角钢支撑加强，间距为800毫米，以防止吊模底部变形。

铝合金模板安装拆除

放墙柱位线→标高抄平→安装墙柱模板→安装梁模板→安装楼板模板→检查垂直度→检查平整度→检查销子是否正确地楔入→移交绑扎钢筋。

1.施工前准备工作

楼层主要控制轴线及标高点引测已完成，并通过复核；墙、柱钢筋绑扎完毕，水电管及预埋件已安装，并通过验收；模板安装前，必须涂刷隔离剂。

2.模板安装的一般要求

需保证所有模板接触面及边缘部已进行清理和涂油，安装模板时拼缝不能漏浆，模板内的材料杂物应及时清理干净，使混凝土的观感质量达到设计要求。

3.墙、柱模板安装

墙、柱模的安装必须紧靠预先弹好的墙柱墨线，由没面墙的阴角或者阳角位开始；封闭模板之前，需在墙模连接件上预先外套PVC管，同时要保证套管与墙两边模板面接触位置要准确，以便浇筑混凝土后能收回对拉螺丝；当外墙出现偏差时，必须尽快调整至正确位置。

4.梁模板安装

梁模板安装节点，见下图。梁模及楼面板安装必须依托转角铝模，转角铝模为90度，连接墙模及梁底模板或者楼面模板。

5.板模板安装

在梁模板及梁底支撑安装完后马上安装楼板模板，见下图。

6.楼梯模板安装

一般的高层框剪结构，楼梯间的墙体多为混凝土结构，考虑到结构的整体性，一般楼梯与墙柱混凝土一起浇筑。由于楼梯结构一般比较复杂，因此在安装时必须重点控制。为保证混凝土有良好的成型质量，需在踏步板上预留检查孔，以便浇筑混凝土时控制混凝土的振捣，见下图1、下图2。

7.预埋件和预留孔洞设置

为保证材料的传递运输，需在楼面上预留一定数量的传料孔，传料孔及其他预埋孔洞一样，用铁或铝板制作而成，与铝合金模板通过插销、锲片连接。连接大样见下图。

8.外墙K架板安装

K架板主要是用M16螺丝固定在外墙混凝土内，对安装下一层模板起定位稳固作用，一般采用型材125U制作，具体形式见下图1。K架板上开26毫米×16.5毫米的长形孔，浇筑之前，将M16的低碳螺栓安装在紧靠槽底部位置，这些螺栓将锚固在凝固的混凝土里。浇筑后，如果需要可以调整螺栓来调节平模外围护板的水平度，这也可以控制模板的垂直度（见下图2）。

9.混凝土浇筑完成后，模板的拆除控制

1）12小时后拆除梁侧模、墙模和柱模（非承重）。

2）36小时后拆除梁、板底模（支撑不拆）。

3）10天后拆除板底支撑（非承重）。

4）14天后拆除梁底支撑（非承重）。

5）25天后拆除悬挑2米的悬臂底支撑。

模板的运输、维修和保管

楼层间模板的运输主要靠上下层之间的传料孔人工传递。

高位大悬挑转换厚板施工工法适用范围

《高位大悬挑转换厚板施工工法》适用于复杂环境条件下各类高位转换厚板结构的施工，同时亦适用于各类厚重结构施工参考。

高位大悬挑转换厚板施工工法工艺原理

《高位大悬挑转换厚板施工工法》的工艺原理叙述如下：

1.《高位大悬挑转换厚板施工工法》结合环境特点及风险因素，应用叠合结构原理，转换厚板采用叠合浇筑；模板支撑综合采用钢桁架支撑、钢管扣件支撑、空间钢结构支撑，与既有结构、新浇结构共同形成安全可靠的高位大悬挑转换厚板结构支撑体系。

2.根据施工过程各种复杂工况条件下转换板及支撑体系受力与变形分析确定既有结构保护及新增结构的加强措施，控制支撑系统的变形协调；通过施工过程中变形监测，监视并验证支撑体系的安全稳定性能。

3.钢筋排放采用电脑放样，采取合理钢筋排放、钢筋接头位置与绑扎顺序等控制方案，采用适用的钢筋架立与保护层控制方法，以保证钢筋工程的安装质量并提高工效；通过优化混凝土的配比设计，采取恰当的混凝土输送、浇筑、振捣、养护方法与措施，保证转换厚板混凝土施工质量，以确保混凝土的强度、匀质、密实及抗裂缝等性能；叠合界面采用附加配筋、剪力销、界面的凹凸毛糙处理等措施，保证转换厚板整体性能；通过施工过程转换厚板受力与变形分析，确定预应力张拉应力控制最佳施工时机。从而使转换厚板结构设计功能安全顺利地得到实现。

高位大悬挑转换厚板施工工法施工工艺

• 工艺流程

《高位大悬挑转换厚板施工工法》的施工工艺流程：优选施工设计方案→施工准备→钢管扣件支撑布置、钢构件的制作→新浇筑结构加强与埋件预埋→钢结构支撑安装→钢结构支撑系统堆载试验→第一次转换板结构施工、叠合界面处理、检测→养护、清理→第二层转换板结构施工、检测→养护→其他工序施工。

• 操作要点

《高位大悬挑转换厚板施工工法》的操作要点如下：

一、优选施工设计方案

1.确认既有结构施工质量及其承载能力，必要时进行检测或鉴定确认。

2.分析整体次性浇筑方法与叠合浇筑方法优势与缺点，确定转换板结构浇筑施工方法。采用结构设计软件，辅助设计叠合结构，确定最优的叠合浇筑方法及最佳的附加配筋与界面处理方法。叠合界面附加配筋参见图2。

3.分析确定影响支撑方案的因素，制定技术经济可行的支撑方案，进行方案对比，尽可能充分发挥结构承载能力，以确定最优的支撑方案。参见图3。

4.通过对转换厚板受力分析，确定预应力工程施工时机及其深化设计与施工方案。

5.确定转换板侧模板及芯筒部位模板支撑方案。

6.确定钢筋工程施工方案。

7.确定混凝土工程浇筑与养护施工方案。

8.确定检测试验方法。

9.施工设计方案实施前须通过相关专家的方案评审论证；并取得工程设计师的认可。

二、钢管扣件支撑系统

1.钢管扣件排架与其下部新浇悬挑梁板结构构成支撑体系，其施工顺序为∶搭设六层钢管扣件支撑→六层平面悬挑结构梁板施工→搭设七层钢管扣件支撑→七层平面悬挑结构梁板施工→搭设八层钢管扣件支撑→八层平面悬挑结构梁板施工→搭设九层钢管扣件支撑→九层平面悬挑结构梁板施工→拆除六层钢管扣件支撑→拆除七层钢管扣件支撑→搭设转换板钢管扣件支撑→第一次转换板施工→第一次浇筑转换板混凝土强度达到设计强度80%后，钢管扣件支撑卸载→第二次转换板结构施工→第二次浇筑转换板混凝土强度达到设计强度后拆除钢管扣件支撑。钢管扣件支撑参见图4。

2.钢管采用ф48，壁厚不小于3毫米的脚手钢管，扣件应检测合格。钢管扣件排架600×600双向布置。钢管扣件排架立杆支撑大横檩处采用双扣件。八层、九层楼面施工平整度，上下立杆位置处在同一垂直线上。钢管扣件排架纵横向步距均为1200毫米，在距楼面200毫米设纵横向扫地杆。横管与框架柱每步层均扣连。排架除在内外侧设纵向剪刀撑外，横向每间距四立杆纵距设横向剪刀撑。排架整体起拱20毫米，外侧高于内侧。严格按相关规范要求检查钢管扣件支架的搭设质量对最上排双扣件，应全数采用扭力扳手检查其松紧度。

3.叠合板挠度对钢管扣件支撑体系的影响控制：根据结构分析，第一次转换板混凝土浇筑时对八层、九层悬挑部位梁板结构产生的挠度，与叠合板承受第二次转换板浇筑荷载时（第一次浇筑转换板的自重仍考虑由其下钢管扣件支撑）所产生的挠度基本一致；因而在第一次浇筑转换板混凝土达到设计强度的80%后、第二次转换板混凝土浇筑前，对九层悬挑部位的钢管扣件支撑的最上排纵横向扣件进行松后再紧的措施，以此对钢管扣件支撑体系卸载，避免第二次转换板混凝土浇筑时，受叠合结构挠度的影响而使转换板下悬挑结构所受到荷载的可能增加。

三、九层以下框架柱外改造部位新浇钢筋混凝土悬挑梁板结构的加强处理

根据转换板施工过程各种工况条件，通过受力与变形分析，对钢管扣件支撑系统所涉及的八层、九层新浇结构进行局部加强处理，包括配筋与截面等方面的加强。参见图5所示。

四、埋件的布置与安装

由于埋件所受的荷载较大，其锚筋布置较多。埋件的锚筋布置时应与框架柱筋布置相协调，避免埋件安装困难或导致柱筋布置偏差。埋件节点受力应布置成受剪、拉剪或受剪压形式，避免节点弯矩增加埋件的负担。

五、钢桁架的制作与安装

1.主桁架上弦杆（压杆）采用槽钢

2.转换厚板局部悬挑部位处在正使用裙房机房屋面上，模板支撑采用了空间钢结构形式，参见图7所示，桁架制作时分成三个部分∶9.5米段、悬挑段、2根2

3.次桁架中大量采用∟30×3制作成的轻钢桁架结构形式，次桁架搁置在主桁架上，与主桁架上弦焊连，间距900布置。

4.桁架的制作安装均采用普通Q235钢材，E43焊条，普通持证焊工操作，三级焊缝质量控制，严格按施工方案设计制作并安装。所有节点焊缝质量均经严格验收确认。主桁架通过角铁及铁板与预埋在框架柱或剪力墙上的预埋件焊接连接，严禁将受剪（或剪压或剪拉）节点焊接成固结点，增加对埋件的负担。次桁架与主桁架的连接，直接采用角焊相连。跨度超过4000毫米的次桁架，上弦中部应布置系杆。所有主弦架、次桁架下弦节点均布置系杆，次桁架系杆采用∟30×3角钢，主桁架下弦系杆采用∟50×5角钢或普通钢管。悬挑部位钢结构起拱30毫米，其余柱与剪力墙间钢桁架起拱20毫米。

六、模板工程

采用普通18毫米厚胶合板模板，50×100木方背檩间距300布置；胶合板应与木方背檩牢固固定，接缝采用弹性腻子填嵌平整、严密。600毫米高侧模利用外侧钢管扣件支架固定；对于1400高侧模，则利用暗梁箍筋固定对拉螺栓，确保侧模的稳定性，如图8所示。

七、钢筋工程

1.钢筋工程采用电脑放线，以确定合理钢筋排放、钢筋接头位置与绑扎顺序。其施工工艺流程如图9所示。

2.钢筋保护层垫块采用废花岗岩块，厚度20毫米。应根据花岗岩垫块的强度，通过施工设计计算，确定保护层垫块的大小与布置间距，避免垫块处因胶合板承载能力不足而凹陷，导致底板露筋现象；同时根据施工放样限定位置布置，并采用专用胶将垫块与胶合板粘贴固定，避免钢筋绑扎过程中的跑位。

3.严格按策划的顺序进行钢筋绑扎施工。暗梁绑扎时采用型钢支架架立钢筋；暗梁梁梁交叉处箍筋根据电脑放线，焊接成整体，以保证两方向的梁筋有序地自由穿插。严格按设计要求及电脑放样图，做好钢筋接头位置控制，同一截面上的钢筋接头数量应满足设计要求；直径大于25毫米的钢筋接头均采用剥肋滚压直螺纹连接接头。

4.为便于第二次转换板混凝土浇筑前叠合界面处理与清理，保证叠合界面的抗剪能力，暗梁的部分箍筋采用开口箍，待第二次钢筋绑扎前采用搭接焊电焊封闭。

5.叠合界面按批准的施工设计方案布置附加钢筋；在第一次浇筑转换板混凝土初凝前按既定方案布置剪力销（ф25@300双向布置），同时做好叠合界面面的凹凸毛糙处理。

6.第二次浇筑转换板钢筋绑扎前，应做好叠合界面的清理、处理工作，踢除表面浮渣、浮石，高压水枪清除浮尘，最后的叠合界面呈凹凸不平状，骨料清晰、坚硬，，叠合界面验收合格后方可进入下道工序钢筋绑扎施工。

八、混凝土工程

1.与商品混凝土供应商、检测试验部门一道做好混凝土的配比设计∶转换厚板混凝土的水泥采用水化热较低42.5号优质普通硅酸盐水泥；粗骨料选用级配良好，热膨胀系数较低、强度较高且未风化的花岗岩石子，粒径5～30毫米，石料的含泥量控制在1%以内；细骨料采用不含有机质的级配良好中粗砂，细度模数控制为不小于2.5，含泥量不大于2%；搅拌用水采用洁净自来水；同时为改善混凝土的性能、混凝土中掺加磨细矿粉及Ⅱ级以上优质粉煤灰，掺加JM-Ⅲ型微膨缓凝复合外加剂；混凝土的初凝时间控制不小于8小时；根据混凝土的温升与温差模拟计算，调整好混凝土的入模温度；坍落度控制在16厘米±2厘米。

2.混凝土的浇筑采用不少于两台泵车，分别由剪力墙内芯筒部位向外分带、分层浇筑。最后两路合在一起，避免垂直面施工冷缝产生的可能。混凝土浇筑时，必须先浇筑剪力墙内芯筒一侧混凝土，根据圆弧射线方向部位，悬挑部位的混凝土量不得超过框架柱内侧混凝土的浇筑量。

3.混凝土浇筑采用斜面自然分层振捣密实。混凝土的振捣∶根据混凝土泵送时自然形成的一个坡度的实际情况，在每个浇筑带的前、后布置三～四道振捣器。第一道布置在混凝土的卸料点，主要解决上部混凝土的捣实；由于底皮钢筋间距较密，第二道布置在混凝土的坡脚处，确保下部混凝土的密实；第三、第四道布置上述二道振捣器的中间确保混凝土与下层混凝土的结合密实；对于暗梁部位钢筋密集处，振捣器间距适当加密。随着混凝土浇筑工作的向前推进，振动器也相应跟上，不得漏振、也不得过振，以确保整个高度混凝土的振捣质量，保证混凝土密实、匀质。

4.混凝土的表面处理；浮浆与泌水及时采用真空吸浆机吸除；混凝土初凝前，铲除混凝土表面过厚水泥砂浆替以同配比混凝土，采用木蟹拍压抹压密实，并采用钢丝刷清除钢筋上的污染物，并及时布置剪力销；混凝土终凝前再次用木蟹打毛，闭合收缩裂缝。对叠合板界面应及时做好凸凹毛糙处理；第二次浇筑转换板混凝土表面，采用机械抹光机辅助人工铁板抹压平整、光滑。

5.混凝土的养护∶根据气候条件确定合适的保湿、保温的养护方法。每次混凝土浇筑后的养护时间不少于14天。

九、预应力工程

充分考虑挠度控制、上部结构荷载对预应力筋的影响、预应力设计布置与张拉对转换板结构承载力的影响，应进行深化设计校验，并与设计参考值对比。一般预应力分三次张拉，转换层结构混凝土达到设计强度的100%后，张拉1/3的σ_con；其余二次张拉根据施工设计策划待结构施工至一定层次分别进行。

十、监测技术与分析

通过施工过程的应力、应变与挠度监测，动态掌握支撑体系受力状况，并与分析计算值相比较，及时反馈指导施工。主要的监测内容与方法如下∶

1.一个典型支撑桁架单元安装完成，应进行加载试验，以确认桁架加荷后，其受力状况与变形是否与施工设计分析相符。加荷采用分级均匀加荷，每增加2千牛/米荷载，记录桁架杆件的应变值及桁架关键部位的挠度变形值；加荷至施工设计荷载的80%后，停止加荷；然后分级均匀卸荷，记录相应的应变值与挠度值。

2.施工过程中对典型支撑体系单元进行挠度与应力应变检测，以检验桁架及钢管扣件支撑系统受力状态是否符合施工设计要求，以指导施工。检测记录方法∶混凝土浇筑时每15分钟采样一次，其余时间每天采样数据一次。