从上个世纪初开始，是APS在中国的概念推广阶段，一些高校研究者将APS的理论从高校实验室里搬到企业应用现场，也有海外的APS实践者们纷纷回到国内进行APS应用推广，同时值得关注的还有一些实践APS的国内企业先行者。这三类群体构成了当前国内APS热潮中主流力量。说到优化算法和排产软件，就不得不提大名鼎鼎的ILOG（现隶属于IBM旗下）和大名鼎鼎的Cplex。Cplex是IBM公司一款高性能的数学规划问题求解器。Cplex被许多公司做为APS的核心引擎，如ILOG的 PPO，SAP的APO，i2的优化软件。此外国外APS品牌有Asprova、FlexSche 、Preactor（西门子）、AspenTeech、Quintiq等。而国内有施达优、安达发、兰光创新、永凯、元工国际等产品。

但也不得不提的尴尬的是，APS也没有太大的公司，或者在它刚要长大的时候，就被ERP厂商哐当一口吃掉。想来要独立发展的专业软件，都会面临着这般的成长烦恼。

APS的核心是优化算法，已经走过四代。最新第四代是智能算法融合人工智能动态调整算法，以智能算法进行静态排程，以多Agent代理协商进行分布计算动态调整。迄今为止，以MPS和MRP运算为核心思想的计划管理已经成为现代企业ERP的标准和核心功能，但是从几十年的应用效果看，依然难以满足企业的计划管理需求。其实MPS主生产计划和MRP物料需求计划的体系与方式，已很难适应按需生产环境,尤其无法适应大规模个性化定制的工业4.0时代。而APS可以综合考虑产能、工装、加工批次等约束，并能结合MES实现滚动排产。这也说明了，为什么在工业4.0时代，MES和APS系统，成为比ERP要耀眼得多的明星。APS分为供应链级的APS和工厂级的APS两类。而制造执行系统MES，最早期用于车间控制、管理工作中心,并下达派工单，主要靠手工汇报进度和工时；随着制造精益化，制造数字化，形成了MES制造执行系统。因此二者在智能排产功能是有重叠的。当下作为代表当今先进管理思想的高级计划排程系统，APS的核心是久经磨练的数学算法或解决方案。在数字化经济，APS的发展呈现多元化的趋势一个是与ERP、MES更加紧密结合。

值得注意的是，APS的数据来源正在发生变革。APS数据如i2，Oracle的APS，都源自于ERP；而随着MES的普及，生产系统同样成为一个巨大的数据池源发地。这对于APS是一个全新的发展机遇。一个是与多品种小批量订单制造和项目制造结合：实际上，只有APS才能实现多品种小批量的个性化定制计划模式。同样值得注意的是云平台化，由于APS的服务的间歇性，造成购买的高昂的核心算法和服务器运行时间的闲置，为此，将APS云平台化可以大大降低企业的计划排产的投资，国内外已经有企业在部署SaaS的APS。

尽管APS具有强大的功能，非常适合于供应链整体计划问题的解决，但在我国企业管理实际中，APS应用仍然存在很多需要解决的问题。例如APS功能的发挥主要在供应链管理上，而我国企业的供应链管理还停留在非常初级的阶段，企业对于供应链竞争的意识还很模糊，因此，APS难以找到真正的用武之地。而企业内部信息化基础数据、流程、计划体系薄弱。APS的运行需要有ERP、MES、PLM等系统提供的数据支持。此前，很多APS项目实施效果不好的原因大多是因为没有MES帮助APS实现闭环和滚动排产，导致计划兑现率较差。尽管如此，随着市场针对大规模个性化定制的需求不断的增加，APS已经逐渐成为离散制造行业智能工厂的重要中枢。在一些行业，如按照分组加工的烟草行业、大规模个性化生产的汽车和家电行业，如果没有APS，人工已经很难基于经验进行计划的编制工作。随着，个性化需求逐渐成为市场主流需求，预计未来三到五年内，APS 在我国的应用将开始进入大量实施阶段，成为智能工厂的指挥中心 。2100433B

从20世纪40年代以来，用数学方法进行精确计算来安排生产计划,就一直是一个传统的研究课题。高级计划排程的一些主要思想早在计算机的存在前就已经出现。对 APS 贡献最大的有两个方面：一是早在 20 世纪初出现的甘特图( Gantt Chart) ；二是运用数学规划模型解决计划问题。美国和前苏联都应用新的最优化线性规划技术解决与战争相关的物流管理问题。这些思想和方法对于 APS的萌芽起到了奠基性的作用。

随着跨国公司在世界各地的发展 ，制造业问题变得越来越复杂 ,变量规模达到数以万计。虽然线性规划等技术也扩展成可以处理更加复杂的问题 ，但仍然不能满足企业的需要。因此 ，许多公司在内部开发自己的APS,另一些公司则在购买解决线性规划问题的程序基础上进行开发。

60 年代中期 , IBM 开发了基于产品结构分解的MRP系统，并在 70 年代发展为闭环 MRP系统 ,除了物料需求计划外 ，还将生产能力需求计划、车间作业计划和采购作业计划也全部纳入 MRP ，形成一个封闭的系统。这为 80 年代 MRPII的出现奠定了基础，但实际上MRPII的这种闭环因是预设提前期、无限制的产能计划排产与无约束的物料计划，故只能是手工闭环，难以匹配实际复杂动态的制造环境。这段时间 ,模拟技术开始进入计划领域，基于模拟的计划工具开始出现；而道理80 年代初 , 轮胎制造商Kelly Springfield 和烟草公司 Philip Morris 开始应用计划和排程系统。随后快速MRP的模拟技术，能将复杂的生产作业模拟在独立计算机上,部分采用以常驻内存方式进行批处理运算，脱离了当时占业务计算支配地位的主机，使制造企业完成生产计划排程只用几小时而不是当时所公认的20多个小时，大大缩短了计划运行时间。

1984年AT&T推出的 Karmarkar’s 算法，成为线性规划突破性进展，这个新技术解决了线性规划的问题，是AT&T作为“真正的突破”和“设计解决了以前未解决的问题”。AT&T把这个算法绑定他们的计算机，价格达到了天价般的九百万美元！APS成为新兴企业管理者的宠儿。许多大型化工公司巴斯夫等都开始积极使用计划和排程的工具， 甚至连许多大的航空公司如美航也实施了复杂的计划和排程系统。而数据库技术SQL的引进，允许APS工具和关系型数据库更动态的互动。APS开始攻城略地了。1990年初,消费品公司(CPG)开始引入APS系统，他们需要更复杂的系统；电子装配、金属品制造等离散制造领域被i2、Fastman打开洞门，蜂拥而进入。半导体领域如IBM、Intel、TI、Harris公司等成为APS发展的重要推手。其中i2公司以彪悍的市场导向和销售战略，戏剧性地提高了APS的发展空间。

随着APS引擎的成熟，使理论化的数学解析计划方法达到了实用程度，生产计划方法交替，ERP也出现了继续完善和功能扩充以及改变ERP的功能和性质这两种发展趋势。随着APS市场的快速成长，产生了ERP供应商的新一轮的收购APS公司或自己内部开发APS。许多专家认为APS必须嵌入ERP系统，一些厂商也开发了APS模块。近些年来，几乎每个外国的ERP软件，都有了与之集成的APS引擎。如SAP 有了 SAP APO (Advanced Planning and Optimization), Baan 有Baan SCS (Supply Chain Solutions), Oracle 买了ILOG的产品, PeopleSoft 购买了Red Pepper，JD Edwards 买了Numetrix，ERP和APS正在融合在一起。同样，MES也在把APS纳入自己的制造板块，如GE 收购了合作伙伴Novotech的Scheduler, 西门子收购了Preactor，钢铁行业MES 巨头PSI兼并了钢铁行业的APS Broner。

APS 的主要目标是某一指标(例如 设备资产回报率ROA) 的总优化。这需要预先假定供应链的结构和其各种不同的资源和边界情况(例如能力限制)必须是可见的。实际上，APS 工具是以供应链的跨组织模型为基础的。这也是在数字化制造下，APS越加显得耀眼的原因。

最早是在图书馆中发现这本书的，虽然写的是维修排程，但是里面提到的排程设置的思路可以借鉴到很多行业中，很让人惊艳的一本流程书籍，大力推荐

该书包括如下几个重点内容，首先是表格和资源总览。探讨计划员使用的不同类型的表格样例，以及为什么要用这些表格。表格帮助收集应用数据信息。资源包括了工厂档案和装置布置图，它们是什么，它们如何使用。其次，维修管理计算机化解释为什么软件可以用于计划，以及如何应用。还分别讨论了预防维修，预测维修，改造维修，以及它们与计划之间的关系。再次是运用，作者站在管理者的立场上提出，我们计划运行得如何？怎样确定是否运行成功？ 最后的内容是结论：开始计划，结合所有的原则和技巧去达成建立计划的运作体系和管理目标。该书附录部分占了全书篇幅的40%左右，提供了大量的对维修主管、经理以及研究人员有用的资料信息，判断主动维修与被动维修；暂存零件材料；使用的标签标识样张；计划员职责步步分解；工单系统和编号；扳手时间研究；计划员测验题；维修经理自查题等，都是实实在在，对实际工作有巨大参考作用的资料。

第1章计划的作用1

11公司的目标1

12维修为什么需要改进2

13维修计划是什么，又不是什么（比如零件/工具）3

14计划有多大作用5

141计划的实际结果：维修技工更加轻松7

142“世界级”的扳手时间7

143计划的实际好处计算9

144为什么存在机会12

15质量、效果和效率12

16计划的使命13

17计划的挫折14

小结14

后续章节17

第2章计划原则18

21计划愿景，计划使命18

22原则1独立部门21

23原则2关注未来工作25

24原则3设备分级文档29

25原则4以计划员专业经验为基础的预测34

26原则5认同技工的技能39

27原则6工作抽样评估工作成效42

小结45

第3章排程原则46

31为什么维修派工不足47

32预先排程是任务分配48

33原则1计划确定最低技能要求51

34原则2重视排程和工作优先等级55

35原则3根据预测出的可用最高技能技工制定排程57

36原则4排满每个可用工时60

37原则5领班处理当天事务62

38原则6根据排程完成率评估成绩64

小结66

维修计划和排程手册

目录

第4章区别对待，统筹安排66

41主动维修与被动维修69

42大量维修与少量维修70

43沟通和管理支持71

44一间工厂的表现（成功的实例）72

45希望的效果73

小结74

第5章基本计划74

51维修计划员的一天76

52工单流程78

53计划流程79

54工单表格83

55工单编号85

56应用和制作设备文档85

57界定工作范围86

571故障修理87

572测试与工程87

573事例88

58工程协助或任务重新分派89

59计划详细程度、流程图和图纸90

591附件91

592语句语法要点92

510技工技能等级95

511工时和历时估计98

512零件99

5121设备零件清单99

5122采购100

5123库房、预定和暂存102

513专用工具103

514工作安全104

5141受限空间104

5142材料安全数据表104

515工单费用预算107

516外包工作107

5161保温107

5162其他外包工作108

517工单关闭和归档115

小结116

第6章预先排程116

61每周排程116

611工时预测120

612工单筛选126

613工单分配136

62正式的每周排程会议136

63零件和工具暂存137

631暂存什么139

632暂存在哪里140

633谁来暂存140

634暂存流程141

64大修排程143

641大修工单计划143

642大修排程的关键概念146

65定额、标杆和标准147

小结149

第7章每日排程与管理149

71维修领班的一天151

72工作分配到个人157

73与生产部门协调158

74工单分发160

75每一天里161

小结162

第8章表格和资源概览162

81表格164

82资源165

821设备文档—迷你文档165

822迷你文档制作170

823设备历史记录（包括系统档案和迷你文档）170

824技术文档171

825附加文件171

826厂商文档171

827设备零件清单172

828标准计划175

829润滑油手册175

8210材料安全数据表（MSDS）175

8211工厂流程图175

8212转动设备备件或关键设备备件176

83文档保管177

小结178

第9章维修计算机化管理179

91维修计划员的一天（运用CMMS系统）182

92计算机化种类182

921已使用的软件182

922单一用户或大量网络用户183

923内部开发还是购买商业CMMS183

93计算机化的优点184

931标准化工作流程184

932库存控制184

933考核指标和报表所需的信息185

934工单查询186

935设备信息链接186

936共享数据库186

937排程186

938预防维修工单生成187

939问题诊断和故障根源分析支持187

94计算机化的陷阱187

941错误流程188

942可靠性和速度188

943系统备份188

944费用摊销189

945员工评估189

946金鱼缸189

947不必要的考评189

948无纸化190

949样样通，样样松190

9410人工智能190

9411模板191

9412友好界面191

9413成本与物流192

95CMMS的选择192

951团队192

952流程193

96运用CMMS的具体计划建议194

97计划和排程有用的高级特性195

小结196

第10章统合预防维修、预测维修和改造维修196

101预防维修与计划199

102预测维修与计划200

103改造维修与计划201

第11章运用201

111组织理论101：饭店的故事203

112选拔和培训维修计划员204

113指标204

1131计划覆盖率205

1132主动维修对比被动维修206

1133被动维修工时206

1134工单类型207

1135可用工时预测208

1136排程完成率209

1137扳手时间209

1138迷你文档210

1139积压工单210

11310工单完成率210

11311积压工单工时211

小结213

第12章结论：开始计划213

121结尾：2010年5月10日，维修工作的另一天214

1211比尔(Bill)，德塔雷公司(DeltaInc.)机工215

1212苏(Sue)，斑马公司(ZebraInc.)维修领班215

1213娟(Juan)，阿法斯公司(AlphaXInc.)焊工217

1214杰克(Jack)，强生工业公司(JohnsonIndustriesInc.)计划员219

附录A计划只是一个工具，其他需要的工具？221

A1工单系统222

A2设备数据和历史记录226

A3领导、管理、沟通和团队精神（激励手段）227

A4合格人员227

A41分类分级228

A42招聘录用232

A43培训233

A44机修间、工具间和工具235

A45仓库和转动备件240

A46可靠性维修240

A47改进工作流程244

A48维修考评245

小结245

附录B计划中有关人的方面252

B1计划人员规则253

小结253

附录C采购254

C1迷你文档254

C2迷你文档标签255

C3其他办公用品256

C4设备标识256

C5设备标牌吊线257

C6故障标牌258

C7开放式文件柜259

C8CMMS282

附录D表格样例与工单286

附录E维修计划员工作职责透析286

附录F其他工作职责透析286

F1维修排程员287

F2维修计划文员287

F21新的工单287

F22工单完成之后287

F23其他职责287

F3生产调度员288

F4采购288

F5维修领班288

F51工作开始之前288

F52工作进行之中289

F53工作完成之后289

F54其他职责289

F6计划主管289

F7维修经理290

F8维修项目经理291

F9维修分析员292

附录G工作抽样（扳手时间）研究：“迷你调研”292

G1调研综述293

G2介绍293

G3分类定义294

G31工作294

G32等待时间295

G33其他时间295

G34不详295

G4调研结果296

G41观察数据采集296

G42分析299

G43总体300

G44人员301

G45设备状态302

G46时段303

G5结论303

G6建议306

G7附件A通过抽样方法的维修效率评估程序307

G8附件B工作抽样计算308

附录H工作抽样（扳手时间）研究：“全面调研”308

H1综述309

H2介绍309

H3分类定义310

H31工作310

H32等待时间311

H33其他时间311

H34不详311

H4调研结果311

H41观察数据采集312

H42分析316

H43总体329

H44人员329

H45设备状况354

H46时段355

H47内部调研的有效性和局限性356

H48测评适应357

H5结论358

H6建议359

H7附件A通过工作抽样方法的效率评估程序361

H8附件B工作抽样计算361

附录I影响效率的特殊因素362

I1例外工艺和设备的扳手时间362

I2通用工单363

I3授权与排程364

I31定义及详细内容365

I32授权什么366

I33对维修计划员和维修领班适当授权367

I34适当授权的结果368

I4排程完成率369

I41主要原因370

I42排程过多370

I43员工做不到372

I44排程插队375

I45低效员工376

I5优先等级系统377

I51主要原因377

I52选择379

I53实际上没有优先等级系统382

I54优先等级系统的游戏383

小结384

附录J工单系统和编号384

J1介绍384

J2工作流程388

J3工单表格和需要栏目388

J4CMMS使用指导388

J5编号389

J51优先等级390

J52状态392

J53部门和班组392

J54工作种类393

J55如何发现问题394

J56计划类型394

J57大修395

J58装置和单元411

J59设备分组和系统413

J510设备类型416

J511问题种类、模式、问题原因和采取措施416

J6工单编号系统417

J61目前的编号系统417

J62旧的工单编号系统417

J63附注418

J7人工发布418

附录K设备流程图和标识421

K1设备编号422

K2设备标牌制作和设置423

小结423

附录L计算机化维修管理系统423

L1计划原则和应用CMMS424

L2对计划和排程有用的特征425

L21商用户界面友好425

L22速度为王425

L23可靠性居其次426

L24协助库存426

L25属于改造？属于重修？需要叫人？426

L26故障标牌427

L27大修和清理对比状态427

L28优先等级427

L29故障发现427

L210附件或者链接427

L211设备模块428

L3项目类型428

L31补丁428

L32升级428

L33系统更换428

L34新系统429

L4实际系统的小毛病430

L5死亡进行曲项目430

L51它们是什么431

L52为什么发生432

L53挽救要点432

L6计划一个CMMS项目432

L7CMMS的需求433

L8CMMS计划434

L81人员435

L82范围435

L83项目计划436

L84零件438

L85专用工具441

L86程序442

L87估计费用442

L9持续支持442

L10洞察力444

L11审查屏幕设计的会议444

附录M设立和支持一个计划小组446

M1传统维修组织中首次设立计划小组447

M11组织和界面450

M12计划员451

M13工作场所布置451

M14管理和控制452

M2现有计划部门的重组或优化452

M3考虑452

M31老设施与新设施453

M32基建中的工厂453

M33集中维修与分散维修453

M4传统团队和自主管理团队455

M5助力和障碍概览456

M6计划管理的主要方面457

M61组织——设立计划部门460

M62计划——每周计划充足的任务462

M63排程——每周安排足量任务464

M64执行——执行安排的任务并且提供反馈466

M65保持——保持计划和排程持续运行467

M7关键助力和障碍468

M71管理支持——计划和排程系统的赞助人470

M72领班支持——计划和排程系统的落实472

M73技工支持——计划与排程系统的落实473

M74正确计划员——设立岗位，并挑选正确的计划员475

M75计划员培训——让计划员得到培训476

M76紧急故障——计划和排程系统应用到被动维修477

M77技工打搅——让计划员分心479

M78设备标识——为设备挂牌480

M79档案——设立有效的档案482

M710采购——及时买到非库存品483

M711工单系统——建立一个有效的基础485

M712CMMS——配备一套有用的计算机系统485

M8特殊情况486

M81改进既有计划——改变现存组织488

M82新的装置或单元——建立有效计划488

M83自主管理团队——计划和排程的运用490

小结490

附录N计划员正式职位描述样例490

N1维修计划员490

N11职责492

N12基本要求492

附录O培训测试样例494

O1维修计划试题1496

O2维修计划试题2499

O3维修计划试题3501

附录P改善维修计划，经理自检题501

附录Q外包工作504

Q1为什么要外包506

Q2外包的问题506

Q3外包的模式506

Q31维修和操作整体外包507

Q32维修全部外包507

Q33维修技工外包507

Q34技术不强任务外包507

Q35非常规任务或需要特殊技术的任务外包508

Q36补充人员外包508

Q37提高内部维修管理水平508

Q38外包的仲裁510

小结510

附录R使命、原则和准则的简述510

R1维修计划使命宣言511

R2维修计划原则511

R3维修排程原则511

R4确定主动维修与被动维修的准则512

R5确定少量维修与大量维修的准则512

R6确定是否暂存零件工具的准则512

R7技工提供充分工作反馈的准则512 2100433B

生产排程表是以生产排程列成的表格。

生产排程是在考虑能力和设备的前提下，在物料数量一定的情况下，安排各生产任务的生产顺序，优化生产顺序，优化选择生产设备，使得减少等待时间，平衡各机器和工人的生产负荷。从而优化产能，提高生产效率，缩短生产LT。

简而言之：就是将生产任务分配至生产资源的过程。

而它的表格形式如下：

产排期表 No:

PO： 日 期：

台号客户订单号产品名称产品编号订单数量预定产量排程日期备注

制表/日期 审批/日期 核准/日期：2100433B