工业上在高压下进行化学反应的设备。有的附有搅拌或传热装置。也叫加压釜。高压釜由反应容器、搅拌器及传统系统、冷却系统、安全装置、加热炉等组成。

高压釜结构与原理

1、 釜体、釜盖采用1Cr18Ni9Ti不锈钢加工制成，釜体通过螺纹与法兰联接，釜盖为正体平板盖，两者由周向均布的主螺栓、螺母紧固联接。

2、 高压釜主密封口采用A型的双线密封，其余密封点均采用圆弧面与平面、圆弧面与圆弧面的线接触的密封形式，依靠接触面的高精度和光洁度，达到良好的密封效果。

3、 釜体外装有桶型碳化硅炉芯，电炉丝穿于炉芯中，其端头由炉壳侧下部穿出，通过接线螺柱，橡套电缆与控制器相连。

4、 釜盖上装有压力表，爆破膜安全装置，汽液相阀，温度传感器等，便于随时了解釜内的反应情况，调节釜内的介质比例，并确保安全运行。

5、 联轴器主要由具有很强磁力的一对内、外磁环组成，中间有承压的隔套。搅拌器由伺服电机通过联轴器驱动。控制伺服电机的转速，便可达到控制搅拌转速的目的。

6、 隔套上部装有测速线圈，连成一体的搅拌器与内磁环旋转时，测速线圈便产生感应电动势，该电势与搅拌转速相应，该电势传递到转速表上，便可显示出搅拌转速。

7、 磁联轴器与釜盖间装有冷却水套，当操作温度较高时应通冷却水，以及磁钢温度太高而退磁。

8、 轴承采用1Cr18Ni9Ti不锈钢轴承或高强电化石墨，耐摩损，且维修周期长。

高压釜控制器

1、 外壳采用标准铝合金机箱，上盖可以向后抽出，便于维护和检修。面板装有温度数显表、电压表、转速表以及控制开关和调节旋钮等，供操作者操作使用。

2、 电气原理：搅拌控制电路的电子元件均组装在一块线路板上，采用双闭环控制系统，具有调速精度高、转速稳定、抗干扰能力强等特点，并且具备限制超速、过流等完善的保护功能，调节“调速” 旋钮即可改变直流电机的直流电压，从而改变电机的转速，达到控制搅拌速度的目的。

3、 加热电路中采用固态继电器（俗称调压块）调压，使加热电路趋于简单化，只要调节“调压” 旋钮即可调节加热功率，同时，加热电路的控制部分配备智能化数显表，使之加热温度根据工艺的要求随意调速，并且控制温度精度极高（详见温度表使用说明书）

4、 所有外接引线均从后面板通过防水接头由控制器内的接线端子引出。

随着光伏行业的不断发展，光伏组件的功能不仅仅限于发电，被赋予的新功能越来越多。特别是在光伏建筑一体化上，光伏组件往往被设计成墙体材料、屋面材料、透光天窗、遮阳顶等。采用钢化玻璃结合 EVA、TPT 等材料封装的光伏组件将不能满足这方面的要求。采用大面积钢化玻璃结合PVB、晶体硅电池片、薄膜电池片等材料封装成双玻夹胶光伏组件将成为趋势，在此基础上进一步衍生出各种类型的建材型光伏组件，成为众多光伏组件制造厂商竞相研发的对象。

高压釜作为生产夹胶安全玻璃的终压成型设备，具有产量大、成品率高、产品品质好等优点，已成为该领域光伏组件封装重要的、必不可少的在生产设备。

高压釜由釜体、釜门、循环风机、加热器、冷却、电控柜等部分组成，是生产 PVB 夹胶玻璃必备设备。该设备通过对温度、压力两个参数的控制系统，可以形成升温加压、保温保压、降温降压 3 个阶段。该过程非常符合 PVB 的特性，用该设备生产适用于光伏建筑一体化的组件，不仅能解决上述问题，提高组件的产品品质和成品率，而且还能实现该类型光伏组件大批量、多规格生产，从而降低光伏组件的制造成本。

1．开控制台电流开关前，应先使搅拌开关、调速加热开关调到零。

2．投料前用母液冲洗高压釜内壁、搅拌及接合面，再慢慢合上上盖，以免撞伤接合面。

3．上螺丝时一定要对号入座，且用扭力扳手成十字形对称地上，以避免受力不均。螺丝不要一次扭到位，应逐步加力对称上紧。

4．螺丝上紧后，先用机械泵抽真空，然后反复通氮气二至四次，将釜内空气排尽，再抽真空，通入氢气，开搅拌，升温，正常操作。

5．反应毕，停止搅拌，将釜内残余氢气抽尽，再通入氮气，放空，拧开螺丝取样。

6．5L氢化反应釜不耐强酸，反应液中禁用盐酸、硫酸、硝酸等强酸。

7．氢化反应釜附近，禁止有产生火花的作业，禁止穿钉子鞋操作。

高压釜料量测量装置含有放于反应釜内γ放射源，上下两探测器，探测器后依次接有信号处理部分和控制变换部分，最终由输出一正比于上、下探测器计数乘积的电流信号来表征釜的物料量，该装置解决了在超临界工况条件下不能在线监控反应釜物料量和连续生产的问题。剪切回流装置包括压力泵、挤压混料泵和剪切泵，挤压混料泵包括内管、外管、主轴和混料板，外管与内管形成中空的夹套，主轴通过支架固定连接在内管上，主轴固定有斜置的混料板；剪切泵包括上盖、上座板、下盖和下座板，均布有料孔的上座板与上盖固定连接，下座板上设有出料孔并与下盖连接，固定在下座板上的销轴设置在上座板的料孔内；压力泵的进口端通过回流管与反应釜的底部相通，压力泵的出口端与挤压混料泵的底部连接，挤压混料泵的上部与剪切泵的上盖进料口连接，剪切泵的下盖出料口位于反应釜的顶部。

磁力高压釜，具有密封可靠性，易维护性，结构灵活性等诸多特点。

磁力高压釜相关特点：

磁力密封由于具有密封可靠性，易维护性，结构灵活性等诸多特点。目前在反应搅拌设备上使用非常广，原来的填料密封与机械密封都能用磁力密封取而代之，可以完全实现设备零泄漏的运转。但对设备的容积、功率、压力、温度、转数及物料性能均有较高要求。

磁力驱动搅拌技术是在磁力耦合器的基础上，经过技术革新，成功将其运用于化工搅拌反应釜转轴的驱动上，它以静密封代替了动密封，彻底解决了机械密封和填料密封难以解决的密封失效和泄漏污染问题。因而能实现高温、高压、高真空度、高转数下进行的各种易燃、易爆以及有毒介质的化学反应，特别适于制药、染料、精细化工以及微生物工程等行业进行试验和生产。

采用N510-煤油-H2SO4四级逆流萃取工艺可使铜的回收率达99%，而共存的镍和锌损失几乎为零。铜在此工艺过程中以化学试剂CuSO4·5H2O或电解高纯铜的型体回收，初步经济分析表明，其产值抵消日常的运行费用，还具有较高的经济效益。整个工艺过程较简单，循环运行，基本不产生二次污染，环境效益显著。

在高压釜中氢还原分离制取铜、镍金属粉是比较成熟的技术，20世纪50年代以来，在工业上用氢气还原生产铜、镍和钴等金属，取得了显著的经济效益和社会效益。此法可分离回收电镀污泥氨浸产物中的铜、镍、锌等有价金属。对氨浸产物进行培烧、酸溶处理后，进而氢还原分离出铜粉，然后在酸性溶液中氢还原提取镍粉，最后沉淀回收氢还原尾液中的锌。有价金属的回收率达98%～99%。它可以在液相体系、浆料体系通过各种工艺条件的变化分离和生产各种类型(粗、细、超细)的、各类型体(单一、复合)的金属粉末和金属包复材料。与其他分离方法相比，湿法氢还原方法流程简单，设备投资少，操作方便，产品质量好，产值较高，可以针对不同需要改变生产条件，获得不同纯度、不同粒度的铜、镍产品。此外，过程不封闭，不存在杂质积累问题，排放的尾液中的主要重金属离子含量均控制在极低的范围内，基本不污染环境，具有良好的环境和经济效益

设备主体和内部组件材质为钛材，仪器密封性好，可靠性高，系统控制准确有效，用于各种气液、气固、液固等物质在一定压力、温度条件下的化学反应研究。