( 1) 由于低熔点合金的收缩率较大，制备整体低熔点合金熔芯时，很难确保其在模具中的定位精度，甚至需要二次加工获得。使用复合熔芯可提高安装定位的互换性精度，而且型芯嵌件可反复使用;

( 2) 型芯嵌件增加复合熔芯的整体刚性，防止熔芯在模压压力下产生变形;

( 3) 熔芯制备的工艺简单，提高效率;

( 4) 熔芯制备所需的合金减少，制备熔芯所需的能量降低。

( 1) 复合熔芯的制备先将模具型芯金属基体放入预制的铸造母模中定位好，然后浇注低熔点合金，成形后作外形修整至精度要求，备用;

( 2) 熔芯模压成型利用已制备的复合熔芯作嵌件，成型复合材料件;

( 3) 熔芯加热分离低熔点合金、嵌件与复合材料件加热分离的过程也称为脱熔，常用的脱熔方法很多，例如①感应加热法( 有可能导致金属氧化) ; ②恒温炉红外线加热法; ③浴熔法( 将制件和复合型芯浸入热流体中脱熔) ; ④热流体诱导加热法( 在熔芯内通入循环热流体) 等。脱熔过程中要注意加热温度应低于复合材料件的玻璃化转变温度，预防复合材料件变形。

熔芯模压成型是将传统的铸造成型工艺与复合材料模压成型技术结合在一起，利用低熔点合金作为型芯来生产形状复杂的中空复合材料制品的新工艺。主要应用于进气岐管、结构支架的角连接管、中空球拍框、阀门等复合材料制品，为复合材料的应用开辟了新的领域。目前，熔芯模压成型已发展成为传统模压成型工艺的分支，特别适用于成型形状复杂、中空和不宜机械加工的复合材料制品。其特点是: ①产品设计的自由度大; ②减少了传统模压成型中由于制件二次组装带来的费用、周期和质量问题; ③与传统模压成型相比，增加了制造可熔性模具型芯和熔化型芯的设备，工艺较复杂，生产效率低，成本较高。

软熔带内发生的反应主要是矿石的软化与初渣的形成。由于固相反应形成的低熔点化合物进一步加热后开始软化，同时由于液相的出现改善了矿石与焦炭或熔剂的接触条件，当炉料继续下降和升温，液相不断增加，最终软化熔融形成流动状态。矿石的软化到熔融流动是造渣过程中对高炉行程影响较大的一个环节。初渣形成的早与晚，在高炉内位置的高与低，都对高炉顺行影响较大。故高炉软熔带亦称为成渣带。

随着温度的升高，液相数量增加。当升高到一定温度后，矿石在荷重条件下开始变形、收缩、软化。继续升温，则继续软化收缩，直至熔化滴落。在高炉炼铁过程中，从软化开始发生熔滴，即在炉内形成了软熔带。软熔带中的透气性差，还原和传热过程受到限制。因此，要求软熔带薄一些，位置低一 些。软熔带的厚度和位置同矿石的软化性在高炉内和熔滴性有直接关系。矿石的软化温度高、软化温度区间窄，则高炉内的软熔带薄，在炉内位置低，透气性好，所以矿石的荷重还原软化性是评价铁矿石高温冶金性能的主要指标之一。不同矿石具有不同的荷重还原软化性，并可用专门的装置测定。 测试方法20世纪60年代以前，研究矿石软化性的方法是取一定数量和粒度的矿石置于增涡中，试样上加一定的荷重，在一定升温速度下加热，测定其收 缩率同温度的关系。用软化开始温度和软化区间为评价矿石软化性的指标。但是，测试温度不超过1200℃，试验气氛和试样还原程度不予控制，升温制度和荷重的控制也无统一的规范，装置的自动化水平较低。到了60年代，出现了一些新的测试装置和方法。为了控制试样的还原程度，先将试样预还原到不同的还原度，然 后在N₂气氛下进行加热，测定不同温度下的收缩率， 以比较不同矿石的软化性。为了测定矿石在软化收缩时的透气性和还原性的变化，研制了一种荷重还原透气性测定装置。但是，这种装置由于使用耐热金属反应管，测试温度只能达到1050一1100℃，而且测定是在恒温下进行。为使测试条件同高炉内相近，采用了程序升温和在高温下通入N₂ CO混合气，用高Al₂O₃管代替金属管，使测试温度可提高到1350一1400℃。