第1章机电工程训练中的安全与急救基本知识

1.1工程训练的安全注意事项

1.2心肺复苏术

1.3止血法

1.4常见病的急救方法

1.5安全常识

第2章常用金属材料基本知识

2.1常用金属材料的力学性能指标说明

2.2常用金属材料的牌号、性能和用途

第3章金属材料及热处理

3.1铁碳合金的显微组织

3.1.1铁碳合金的显微组织简介

3.1.2试样制备

3.1.3金相显微镜的使用

3.2钢的热处理工艺

3.2.1热处理的基本原理

3.2.2热处理工艺分类

3.2.3热处理常用加热设备

3.3硬度测定

3.3.1布氏硬度

3.3.2洛氏硬度

3.3.3维氏硬度

3.4表面热处理

3.4.1表面淬火

3.4.2化学热处理

第4章铸造成型工艺

4.1概述

4.1.1铸造成型原理

4.1.2铸造方法简介

4.1.3铸造工艺的特点及应用

4.2造型材料

4.2.1造型材料的组成和性能

4.2.2造型材料的配制

4.3造型与制芯

4.3.1造型工艺装备

4.3.2造型

4.3.3制芯

4.3.4开设浇注系统与冒口

4.4熔炼、浇注与铸件的清理

4.4.1熔炼及浇注

4.4.2铸件的清理

4.5铸造工艺

4.5.1分型面的选择

4.5.2浇注位置的选择

4.5.3工艺参数的确定

4.6铸件质量检验及缺陷分析

第5章焊接

5.1概述

5.2焊条电弧焊

5.2.1焊接电弧及焊接过程

5.2.2焊条

5.2.3焊条电弧焊设备

5.2.4焊条电弧焊的基本操作

5.2.5焊接工艺

5.2.6焊接缺陷

5.2.7焊缝检查

5.2.8焊条电弧焊安全技术

5.3气体保护焊

5.3.1氩弧焊

5.3.2CO2气体保护焊

5.4电阻焊

5.4.1点焊的特点与应用

5.4.2点焊设备

5.4.3焊接操作过程

5.4.4影响点焊质量的主要因素

5.4.5点焊的安全注意事项

5.5其他焊接方法

5.5.1埋弧焊

5.5.2钎焊

5.5.3摩擦焊

5.5.4电渣焊

第6章钳工

6.1概述

6.2划线

6.2.1划线的作用及种类

6.2.2划线的工具及其用法

6.2.3划线基准

6.2.4划线的步骤

6.3锯削

6.3.1锯削的工具

6.3.2锯削的操作

6.3.3锯削操作注意事项

6.4锉削

6.4.1锉削加工的应用

6.4.2锉刀

6.4.3锉削操作

6.4.4锉削方法

6.4.5锉削平面质量的检查

6.4.6锉削操作注意事项

6.5攻螺纹、套螺纹

6.5.1攻螺纹

6.5.2套螺纹

6.6钻孔（扩孔与铰孔）

6.6.1钻床

6.6.2孔加工刀具的种类

6.6.3钻床附件

6.6.4钻床的操作

6.7装配

6.7.1装配的概念

6.7.2装配准备工作

6.7.3装配的组合形式

6.7.4装配的种类

6.7.5装配工作中应注意的问题

6.7.6典型组件装配方法

第7章车工

7.1概述

7.2车床的基本知识及操作

7.2.1车床的型号及意义

7.2.2普通车床的组成

7.2.3车床各手柄的使用方法

7.2.4车床的运动及传动路线

7.2.5车床的保养和维护

7.2.6学生操作练习

7.3车工的基本操作

7.3.1加工前的准备工作

7.3.2切削用量

7.3.3试切试量

7.3.4外表面车削

7.3.5内表面车削

7.3.6平面车削

7.3.7其他加工

7.4其他类型车床简介

7.4.1立式车床

7.4.2转塔式六角车床

第8章铣削

8.1概述

8.2铣床

8.2.1铣床的基本知识

8.2.2铣床简介

8.2.3常用铣床各部分的名称和作用（以X6132为例）

8.2.4铣床的基本运动

8.2.5铣床的操作及安全事项

8.3铣床刀具

8.3.1铣刀的种类

8.3.2铣刀的安装

8.3.3铣刀的合理使用

8.3.4常用的铣刀材料

8.4铣削平面加工

8.5铣床附件

8.5.1分度头的主要功用

8.5.2回转工作台的主要功用

第9章刨磨齿

9.1磨削加工

9.1.1磨削概述

9.1.2磨床

9.1.3砂轮

9.1.4外圆磨削

9.1.5内圆磨削

9.1.6平面磨削

9.2刨削加工

9.2.1刨削概述

9.2.2刨床及其操作

9.2.3刨刀及其安装

9.2.4工件的安装

9.2.5基本刨削加工

9.3齿轮加工

9.3.1齿轮加工的基本方法

9.3.2插齿加工

9.3.3滚齿加工

第10章数控加工的基本知识

10.1数控机床概述

10.1.1数控机床的基本构成

10.1.2数控机床的种类及其应用范围

10.1.3数控机床的工作过程

10.2数控编程基础

10.2.1程序编制的基本概念

10.2.2程序的结构与格式

10.3数控机床的坐标系统

10.3.1假定“刀具运动，工件静止”原则

10.3.2标准坐标系的规定

10.3.3绝对坐标系与增量坐标系

10.4数控加工中的工艺处理与准备

10.4.1数控编程中的几何点计算

10.4.2刀具及切削用量的选择

第11章数控车削

11.1数控车床概述

11.2数控车床的编程基础

11.2.1机床坐标系、机床零点和机床参考点

11.2.2工件坐标系、程序原点和对刀点

11.3零件加工程序的结构

11.4HNC21/22T数控系统的编程指令体系

11.4.1辅助功能M代码

11.4.2主轴功能S、进给功能F和刀具功能T

11.4.3准备功能G代码

11.4.4有关坐标系、坐标和插补的G功能

11.5数控车床控制面板的操作

第12章数控铣削

12.1数控铣床的分类

12.2数控铣削加工的编程基础

12.2.1数控铣床坐标系

12.2.2数控系统的准备功能代码

12.2.3数控系统的辅助功能代码

12.2.4F，S，T，H代码

12.3基本编程指令

12.4数控铣床的操作

12.4.1FANUCOiMC系统的操作

12.4.2SIEMENS802D系统的操作

12.5加工中心简介

第13章电火花加工

13.1概述

13.1.1加工原理

13.1.2电火花加工的特点及条件

13.1.3加工工艺方法分类

13.2电火花成型

13.2.1电火花成型加工机床

13.2.2电火花成型加工的适用范围

13.2.3数控电火花成型加工过程

13.3数控电火花线切割加工

13.3.1数控电火花线切割加工机床

13.3.2数控电火花线切割加工的应用

13.3.3加工程序的编制

13.3.4线切割加工过程

13.4电火花高速小孔加工

13.4.1电火花高速小孔加工的特点

13.4.2电火花高速小孔加工的应用

13.4.3电火花高速小孔加工机床

13.4.4机床加工操作过程

第14章逆向工程

14.1概述

14.1.1工作流程

14.1.2逆向工程的分类

14.1.3逆向工程技术的应用领域

14.2三维测量

14.2.1接触式测量

14.2.2非接触式测量

14.2.3光学式三维数字化测量

14.3三维数据处理

14.3.1冗余误差点的去除

14.3.2点云平滑处理

14.3.3数字网格化处理

14.3.4网格编辑

14.3.5影响三维扫描测量精度的因素

14.43D打印

14.4.13D打印的定义

14.4.23D打印技术的工作过程

14.4.33D打印快速成型技术

第15章电子装配实训

15.1元器件的认识与测量

15.1.1训练目标

15.1.2预备知识

15.1.3训练方法

15.1.4训练工具

15.2工具组件的认识与应用

15.2.1训练目标

15.2.2训练方法

15.2.3训练工具

15.3仪器仪表的认识与应用

15.3.1训练目标

15.3.2预备知识

15.3.3训练方法

15.3.4训练工具

15.4焊接工艺的认识与应用

15.4.1训练目标

15.4.2相关设备操作方法

15.4.3训练工具

15.5收音机的组装与调试

15.5.1训练目标

15.5.2训练方法

15.6数字万用表的组装与调试

15.6.1训练目标

15.6.2训练方法

15.7无线话筒的组装与调试

15.7.1训练目标

15.7.2训练方法

第16章电工实训

16.1常用电器元件

16.1.1组合开关

16.1.2按钮

16.1.3交流接触器

16.1.4保护电器

16.1.5控制电器

16.2常用工具、仪表的使用

16.2.1万用表的使用

16.2.2电流表

16.2.3电压表

16.2.4电度表

16.3导线连接、布线方法

16.3.1导线的几种连接方法

16.3.2线管线路的敷设

16.4家用配电线路训练

16.4.1日光灯

16.4.2白炽灯

16.4.3常用的灯座

16.4.4常用的开关

16.4.5单相电度表的直接接线

16.4.6家用配电线路训练

16.4.7测试与调试

16.5电动机控制中的常用电气控制电路

16.5.1三相异步电动机的正、反转控制线路

16.5.2自动往复行程控制线路

16.5.3异步电动机的顺序控制线路

第17章传感器实训

17.1概述

17.1.1传感器的定义及组成

17.1.2传感器的分类

17.2XKSXJDS1型传感器实训台简介

17.2.1实训台操作面板

17.2.2实训台使用与接线

17.2.3实训台使用注意事项

17.3实训项目

17.3.1位移及开关量传感器检测实训

17.3.2温度传感器检测实训

17.3.3液体流量、压力检测及相关传感器安装实训

17.3.4称重传感器的应用、安装实训

17.3.5电流、电压传感器检测实训

参考文献

本书的第1版出版已经有8年的时间，随着工程训练中心的建设，教学内容也在发生着变化。经过认真的总结，我们对教材的内容作了部分调整，主要目的是为了适应新的教学理念和教学内容。

为了使学生对在工程训练期间所使用的金属材料有基本的认识，本教材增加了第2章材料的基本知识，可作为学生工训的基本资料。郑勐老师编写了本章内容。

而可编程逻辑控制器的实训，因由其他实践环节代替故而删除。

逆向工程是目前比较热门的话题，各个高校都在开设有关的工程训练，为此，教材增加了有关逆向工程训练的章节，并力求使学生掌握三维扫描、建模、3D打印等最基本的知识。李余峰老师编写了本章内容。

全书由郑勐修改并统稿。在教材使用过程中，很多学校老师提出了宝贵的意见，在此致以真诚的感谢！书中不足之处，希望读者给予批评指正。所有反馈信息或指正意见请寄：西安理工大学工程训练中心（地址：陕西省西安市金花南路5号）。

编者

2015年5月2100433B

本教材在第1版的基础上，根据教学需要进行了部分修改。修改后教材共分为6大部分：第一部分安全与急救常识，主要介绍了学生参加工程训练时应该注意的安全常识和注意事项，以及日常生活中的急救知识、安全常识等；第二部分为常用金属材料的基本知识；第三部分为热加工，介绍了金属热处理、焊接和铸造；第四部分是传统加工，主要有车削、钳工、铣削、磨削、刨削以及齿轮加工；第五部分是现代加工，主要介绍了数控车削、数控铣削、数控加工中心、电火花加工、逆向工程等；第六部分为电工电子，主要介绍了电子装配、电工装配和传感器应用等。每个部分都包含了基本理论、基本工艺方法、设备和工具的使用方法和要领，便于组织、安排工程训练，同时，不同的专业也可以根据专业要求选择不同的内容和深度，具有很强的可操作性。每部分概述均安排了相关背景知识，注重介绍各工种的特点，使学生能够自己学习，掌握每一个工种在装备制造业中发挥的作用，逐步形成完整的工程概念。

第1章 机电工程训练中的安全与急救基本知识

1.1 工程训练的安全注意事项

1.2 心肺复苏术

1.3 止血法

1.4 常见病的急救方法

1.5 安全常识

第2章 金属材料及热处理

2.1 钢铁材料常识

2.2 钢的热处理工艺

2.3 硬度测定

2.4 表面热处理

第3章 铸造成形工艺

3.1 概述

3.2 造型材料

3.3 造型与制芯

3.4 熔炼、浇注与铸件的清理

3.5 铸造工艺

3.6 铸件质量检验及缺陷分析

第4章 焊接

4.1 概述

4.2 焊条电弧焊

4.3 气体保护焊

4.4 电阻焊

4.5 其他焊接方法

第5章 钳工

5.1 概述

5.2 划线

5.3 锯削

5.4 锉削

5.5 攻螺纹、套螺纹

5.6 钻孔（扩孔也铰孔）

5.7 装配

第6章 车工

6.1 概述

6.2 车床的基本知识及操作

6.3 车工的基本操作

6.4 其他类型车床简介

第7章 铣削

7.1 概述

7.2 铣床

7.3 铣床工具

7.4 铣削平面加工

7.5 铣床附件

第8章 刨磨齿

8.1 磨削加工

8.2 刨削加工

8.3 齿轮加工

第9章 数控加工的基本知识

9.1 数控机床概述

9.2 数控编程基础

9.3 数控机床的坐标系统

9.4 数控加工中的工艺处理与准备

第10章 数控车削

第11章 数控铣削

第12章 电火花加工

第13章 电子装配实训

第14章 电工实训

第15章 可编程逻辑控制器

第16章 传感器实训

参考文献

《工程训练基础教程》是高等工科院校机械工程类“金工实习”课程教材，也可供近机类、非机类的职业技术学院、职工大学、电视大学相关专业选用，还可供工程技术人员及技术工人参考。

本教材以工程训练的实际教学内容安排为主线，共分5部分：安全与急救基本知识；热加工（热处理、铸造、焊接等）；传统机加工（钳工、车工、铣削、刨磨齿）；现代加工（数控车削、数控铣削、电火花加工等）；电子电工（电子装配、电工实训、可编程控制器、传感器等）。每部分内容均包含了基本理论、基本工艺方法、设备工具和操作等领等，便于工程训练的安排组织，具有很强的可操作性。同时，为了照顾知识的系统连贯性，每部分概述均安排了相关背景知识及一些先进工艺的介绍、技术融合、综合应用等，使学生能够了解具体的工艺过程在一个完整系统中所占据的地位，从而逐步形成大系统、大工程的概念。