激光拼焊板技术优点

（1）减少零件数量。由于拼焊板可以一体成型，提高了车身覆盖件的精度，减少了大量冲压加工的设备和工序。一辆汽车的车身大约由300多种零件组成，采用激光拼焊板技术可使零件数量减少66%，因此大大减少了模具数量，提高了材料的利用率。

（2）减少结构件质量。由于采用不同钢板拼接，对于易腐蚀的部位可采用镀层钢板以提高其使用寿命，又根据不同部位强度的要求，采用不同厚度的板料焊在一起，然后一次冲压成型，而不再需要焊接加强筋，从而降低钢材消耗和生产成本，减轻车身质量。

（3）提高结构件质量和可靠性。

激光拼焊板技术缺点

（1）机械性能和应用效果。由于激光拼焊板存在厚度突变和焊缝的影响，且焊接添加金属材料与被焊接基材在材料特性上必然有一定差异，致使拼接焊缝及其附近区域有较明显的加工硬化现象，并且在沿长度方向上的硬度也会发生跳跃式的变化，这将为后续的成型加工造成极为不利的影响。

（2）应用效果。在汽车工业中的大批量生产应用中，激光焊接多采用“深入焊”或“透焊”工艺，但是，即便对焊缝间隙控制得再好，也无法避免出现焊接缺陷。从其表面来看，焊缝缺陷主要可分为两大类：焊缝几何形面缺陷和随机缺陷。前者一般通过对一段焊缝进行观察即可发现，后者作为局部缺陷常出现在不可预知的位置。激光拼焊板的焊缝从外观上来说即使采用任何涂装措施也无法彻底掩盖，因此它不适宜用作车身外覆盖件材料：而一般用来制作内覆盖件或支承结构件。

（3）工艺复杂程度。激光拼焊板可以通过激光焊接工艺进行任意拼接，因此具有很大的灵活性。但由于它是不同厚度板材的对接或搭接，致使在拼接处板料厚度有突变，此外在焊缝及其附近会产生局部硬化，所以不得不增加一道热处理工艺来消除硬化效应，从而加大了工艺复杂程度。

激光拼焊板技术是汽车车身设计制造中出现的一个崭新的概念。1985年，德国Thys—sen Steel Co．建立了第一套激光焊接板材定制系统，开始用于生产奥迪汽车底板，采用激光拼焊板对于汽车的轻量化、减少模具种类和数量等成效显著。因此，现在几乎所有的著名汽车制造商都已在汽车生产中大量使用激光拼焊板，并且已经出现了为汽车制造商提供激光拼焊板的供应商。

德国蒂森克虏伯激光拼焊板有限公司从1985年开始生产拼焊板，激光拼焊技术的出现使得汽车生产制造从整车制造商向材料供应商转移。目前，激光拼焊板主要应用于汽车制造业。在激光焊接中，材料是对接而不是搭接，这将带来如下焊缝特性：

（1）降低焊缝区域的体积，例如，焊缝宽度不超过0.5～1mm；

（2）不增加焊缝高度；

（3）对冲压成形性能影响较小；

（4）在焊缝上附加镀锌后，可保持其阴极保护功能；

（5）焊接过程中，热影响区小。

完成焊接后，焊缝区域的静态、动态强度是非常重要的指标，因此，还需对焊缝区域抽样，进行破坏性抗拉强度测试（杯突测试），以检验焊缝区的拉伸成形性能。一般来说，焊缝的拉伸强度比母材的强度要高。

激光拼焊板工艺与传统点焊搭接工艺的产品相比有诸多优势：不仅降低了整车的制造成本、物流成本、整车重量、装配公差、油耗和废品率，而且减少了外围加强件数量，简化了装配步骤及工艺，同时使车辆的碰撞能力增强，冲压成型率及抗腐能力提高。此外，由于避免使用密封胶，也为环保带来利益。

拼焊板已被广泛的应用于车身部位，ULSAB（世界轻质钢制车身协会）的最新研究结果表明：最新型的钢制车身结构中，50%采用了拼焊板制造。

当激光拼焊技术应用于车身侧围的制造，不再需要任何加强杆、加强筋及附属的生产工艺，则重量和部件数量都会得到减少，而高延展性材料的应用也会使抗撞击能力得到改进。同时，也不再需要加强板，在B柱上，拼焊板的应用可大大降低累积公差。

激光拼焊板的采用，不仅提高了车门部件制成品质量的稳定性，使车门部件的调校不再是个难题，同时可降低部件的重量，而且原有接缝处密封措施的省略，也使其更具有环保性。此外，拼焊板在车门上的应用还使铰接区域的刚性得到整体加强，车门的配合公差得到大幅改善。重量降低、生产工艺得到优化，则必然使成本下降。

奥迪A6的车身强度和刚度一直备受赞扬，国产全新奥迪A6L在原有基础上进行了再次改进：采用了激光拼焊技术的车身设计。新奥迪A6L经过强化的车身，其抗扭转强度提高了34%。配合全新的车身、底盘设计加之采用先进激光焊接技术的坚固车身结构，使国产全新奥迪A6L在遭遇碰撞时，预测的车身变形区、侧面防撞保护梁以及合理的车内空间结构等能够为乘客提供有效保护。这些看不到摸不着的设计和选材不但能降低车辆的制造成本和重量，还能在关键时刻最大限度地保护乘客的生命安全。

在欧美等发达国家，激光拼焊不仅在交通运输装备制造业中被使用，还在建筑业、桥梁、家电板材焊接生产、轧钢线钢板焊接（连续轧制中的钢板连接）等领域中被大量使用。