⒈配合公司,根据厂部下达的生产任务指标，结合本部的生产实力，具体组织生产计划的实施工作。

⒉负责实施上级下达的生产任务指标，贯彻落实致员工。

⒊制定和执行现场作业标准及工艺流程，从而使生产的产品，按照客户的需要进行，保证进度和质量。

⒋实现全面均衡有节奏的同步生产，使最终的生产便于包装及装箱。

一、均衡生产，调度有序

生产经理为了确保均衡生产所要做的工作：

第一，配合公司，根据公司下达的生产任务指标，结合生产部的生产实力，具体组织生产计划的实施工作。

第二，负责实施上级下达的生产任务指标，贯彻落实至班组。

第三，制定和执行现场作业标准及工艺流程，从而使生产按照客户的需要进行，保证进度和质量。

第四，实现全面均衡的同步生产，使最终的产品便于包装及装箱。

二、产品质量控制

产品质量的控制是生产控制的重点之一：在产品质量控制方面，生产经理的工作有：

第一，接单后，组织各组现场管理人员分析该标准的工艺特点，仔细阅读工艺单的制作要求。

第二，根据标准样品与各个部门协商制定质量标准，制定工艺流程。

第三，新产品上线前务必督促有关现场管理员制作产前样品、对一线生产员工的操作辅导到位，要求组长、质检人员进行巡检和半成品抽检。

第四，严格要求并督促各组员工按工艺标准制作，并及时向业务部门提供大货样。

第五，产品在上线前即将生产时，督促有关现场管理人员组织本班组员工开生产例会或早会，对该产品作详细的说明，并将技术部提供的样品、工艺单及质量标准进行书面通知，公布于众。

第六，组织督促各现场管理员将质量问题解决于车位之上，处理于成品之前，以降低成品的返工率，从而保证产品质量。

三、人员管理

人员管理是每一个部门经理的工作责任之一。生产经理在生产人员管理方面主要有以下工作：

第一，负责生产部人员的安排、调度，制定、修订各项工作流程标准，核定部门员工的工作量。

第二，可根据生产任务指标，归类所下单中各产品的性质，根据客户对产品的质量要求，结合自身对车间各班的了解情况，进行合理的分配，并固定人员生产，督促生产进度及现场收尾工作。

第三，协调各班组的生产分配，使之恰到好处。根据有关人员的技术水平，结合各方面因素，进行合理的工作分配。

第四，负责本部门员工的培训、教育和管理，配合人力资源部进行考核、奖惩，跟进部门员工的工作。

第五，带头遵守厂部的各项规章制度，在制度的规则上可以适当加入一些激励机制，充分发挥员工及有关人员的积极性、创造性，使之为公司更好地服务。

第六，督促每位员工准时上下班，做好车间有关人员的考勤工作。在考勤时，做到公正、公平，以理服人，以事实为根据。

第七，调动车间生产员工的紧迫感，采取有效措施提高生产工作气氛，使生产线员工士气高涨。

四、生产计划与安排

第一，根据销售部下达的订单，拟订生产计划和交货期，下达生产指令，保证按时交货，负责对市场部收取订单后的后续工作，负责产品的品质、交货期并参与供应厂商的评估。

第二，及时追踪正下单的原辅材料，如有需上报解决的问题应及时上报处理。

第三，组织车间各有关人员做好一切产前准备工作，如生产设备的配置、人员的调配、工具的搭配等。

第四，配合技术部准备好相关的工艺装备、实物样板等各类生产的必备用品，使每款产品上线都井井有条。

五、生产设备的管理

生产设备的管理要确保完好、运转正常。

第一，制定生产设备使用、保管、点检、保养及故障维修的制度。

第二，督促各车间各组员工负责保养好各自的机器设备，做到“谁使用一谁保管一谁维护”。

第三，督促有关人员定期对生产设备进行检修、调整、维护和保养。

第四，督促各组员工每天上班清洁机器，检查自用设备是否完好，发生异常及时通知维修人员进行维修，以保证机器运作正常。

六、生产安全管理

生产安全也非常重要，具体工作有：

第一，做好防火、防盗等安全工作，做到安全第一。

第二，做好安全生产、消防等方面的宣传工作。

第三，严禁一切易燃品及火种进入生产车间，车间内杜绝吸烟。

第四，每天下班前需督促有关人员检查车间每个角落，做好安全检查工作。

第五，下班后督促各有关人员关闭好门窗，大门上锁前务必检查各门窗是否关闭妥当，清理车间人员，关闭车间电路。

第六，督促每位员工养成人离机关的习惯，并提醒有关人员定期安检。

七、现场管理

1．做好现场整理整顿工作

相关工具、设备定位放置，排放整齐，不准随意摆放、挪动或调换；

与生产无关的个人物品(如茶杯、零食等)严禁带入车间；

半成品、成品要堆放整齐，不可随意捆绑，不能落地，次品隔离并加以标志，防止机器漏油造成污渍，对不同型号的半成品或成品分开，以免造成混乱；

保证生产现场的环境卫生清洁，督促有关人员每天打扫生产现场，督促各组员工保持环境卫生；

督促有关人员定期擦洗门窗、现场地面及各生产备用工具。

2．解决现场中的各种问题并使之标准化

生产现场的活动是很复杂的，在生产作业现场常见问题也有很多，如作业流程不顺畅、设备故障、安全事故、重复返工、物品标志不清、异常未及时发现、异常事故重复发生等等。当发现生产现场的问题时，首先要界定问题——问题点究竟出在哪里。当真正清楚了问题点的核心所在时，要针对核心的问题进行专门、细致的分析，思考究竟使用什么样的技巧和方法去解决问题，才能卓有成效地帮助企业的相关管理者彻底找出完善的整改计划。在实施了有效的改善措施之后，还需要将所做的有效措施进行标准化，把应做到的事情都分别按步骤地逐个记录下来，并要求每个部门都严格地按照标准运行。